在金属构件上加装复合耐磨蚀层的制备工艺的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本发明属于耐磨损、抗腐蚀复合材料领域，涉及一种在金属构件上采用定型制备工艺与浸浆制备工艺复配加装热固性树脂以及碳化硅颗粒形成复合耐磨蚀层的制备工艺，尤其涉及一种采用定型制备工艺和浸浆制备工艺复配使用完成热固性树脂将碳化硅颗粒粘接在金属构件上进而形成耐磨损以及抗腐蚀层的生产工艺。
【背景技术】
[0002]随着工业的发展，在火力发电厂、矿业选矿、煤化工、石油化工等许多行业的主要设备的关键部位都非常需要进行耐磨蚀层的加装处理。目前国内外解决耐磨损、抗腐蚀问题的方法有:1)全金属的泵和管道，优点是强度高、刚性和韧性好，缺点是耐磨损、抗腐蚀性差。2)金属加橡胶内衬的泵和管道，优点是抗腐蚀好，缺点是耐磨损性差。3)金属内嵌粘贴陶瓷内衬的泵和管道，优点是耐磨损、抗腐蚀性能优异，缺点是陶瓷片连接缝处易损坏。4)在金属构件上用环氧树脂与碳化硅颗粒混合后浇注成型的泵和管道，优点是耐磨损、抗腐蚀性能优异，缺点是碳化硅颗粒分布不均或者分层，抗冲击性弱。申请人在申请号是:201410635712.0，名称为《基于热固性树脂以及碳化硅颗粒的耐磨蚀层的制备工艺》的发明申请中提出了一种耐磨蚀层的制备工艺，采用这种工艺制作的耐磨蚀层具有耐磨损、抗腐蚀性能优异，抗冲击性强，碳化硅颗粒分布均匀、堆积密度大等优点，特别适合用于在大型的并且复杂的金属构件上加装耐磨蚀层的生产。但是，若将上述专利申请中所记载的技术内容使用于小型的、简单的金属构件上加装耐磨蚀层的生产中(例如在三通管接头上加装耐磨蚀层)就暴露出工艺略显复杂、造价有所提高的不足之处。
【发明内容】
[0003]为了解决【背景技术】中存在的上述技术问题，本发明提供了一种抗磨蚀能力显著的在金属构件上加装复合耐磨蚀层的制备工艺。
[0004]本发明的技术解决方案是:本发明提供了一种在金属构件上加装复合耐磨蚀层的制备工艺，其特殊之处在于:所述在金属构件上加装复合耐磨蚀层的制备工艺包括以下步骤:
[0005]I)根据待加装耐磨蚀层的金属构件的结构及工件的形状结构制作与其相匹配的两级组合装配式模具；所述两级组合装配式模具包括第一级模具以及第二级模具；
[0006]2)配制表面裹敷有热固性树脂的碳化硅颗粒，使表面裹敷有热固性树脂的碳化硅颗粒成为工件的耐磨蚀层定型充填料；
[0007]3)配制表面洁净的碳化硅颗粒，使表面洁净的碳化硅颗粒成为工件的耐磨蚀层浸浆充填料；
[0008]4)组装第一级模具，在第一级模具中填装步骤2)配制得到的耐磨蚀层定型充填料，并捣压实耐磨蚀层定型充填料，再给第一级模具加温，促使第一级模具中的碳化硅颗粒表面裹敷的热固性树脂固化，将碳化硅颗粒与金属构件固结在一起，使耐磨蚀层定型充填料固化定型成为工件的一部分；
[0009]5)组装第二级模具，在第二级模具中填装步骤3)配制得到的耐磨蚀层浸浆充填料，振动填充实耐磨蚀层浸浆充填料；
[0010]6)将热固性树脂配制成注浆浆料，并将注浆浆料注入已经定型的工件上的耐磨蚀层定型充填料的孔洞之中以及耐磨蚀层浸浆充填料的缝隙里；
[0011]7)加热促使注浆浆料固化，完成工件整体的耐磨蚀层的制作。
[0012]上述步骤2)的具体实现方式是:
[0013]2.1)选配热固性树脂及辅料:
[0014]所述热固性树脂的选取条件是根据待加装耐磨蚀层的金属构件的使用环境以及耐磨蚀层的使用环境选用热固性树脂；所述热固性树脂是环氧树脂、乙烯基树脂或酚醛树脂；所述热固性树脂采用环氧树脂时，所述环氧树脂是E51环氧树脂或改性环氧树脂；所述热固性树脂采用乙烯基树脂时，所述乙烯基树脂是气干性乙烯基树脂或酚醛环氧乙烯基树脂；所述热固性树脂采用酚醛树脂时，所述酚醛树脂是碱性酚醛树脂或改性酚醛树脂；所述热固性树脂的用量是根据碳化硅颗粒的大小及用量来确定的，所述热固性树脂在单位体积的碳化硅颗粒上的用量，是单位体积的碳化硅颗粒的表面积乘以0.03 ;所述辅料是根据选用的热固性树脂选取相应的固化剂、引发剂、稀释剂以及消泡剂；所述辅料的用量和品种是由所选用的热固性树脂的用量和品种来确定；
[0015]2.2)选取两种不同粒径的碳化硅颗粒:
[0016]选取粒径范围在1.5mm?3.5mm之间的碳化娃颗粒，清除选取的碳化娃颗粒表面上的污染杂质；选取粒径范围在0.65mm?0.15mm之间的碳化娃颗粒，清除选取的碳化娃颗粒表面上的污染杂质；
[0017]并且根据选取的热固性树脂的性能，确定是否使用相应的表面活性剂对碳化硅颗粒表面进行处理；若需要对碳化硅颗粒表面进行处理，则表面活性剂的种类及用量是根据所选用的热固性树脂的类别及碳化硅颗粒的表面积来确定的；若不需要对碳化硅颗粒表面进行处理，则跳过表面活性剂处理步骤后进行后续步骤；
[0018]2.3)配制耐磨蚀层定型充填料:
[0019]2.3.1)将步骤2.2)中所选取得到的粒径范围在1.5mm?3.5mm之间的碳化娃颗粒与步骤2.2)中所选取得到的粒径范围在0.65mm?0.15mm之间的碳化娃颗粒按照重量比为200:1的比例混合，再与步骤2.1)中选取得到的热固性树脂、辅料混合均匀配制成工件的耐磨蚀层定型充填料；
[0020]2.3.2)将步骤2.3.1)所得到的工件的耐磨蚀层定型充填料进行加温真空处理，真空度要求达到lOKPa，除去稀释剂以及气泡；所述加温真空处理的温度高于溶剂的沸点、远低于热固性树脂的固化温度；
[0021]2.3.3)经过真空处理后，步骤2.3.1)所述的热固性树脂在碳化硅颗粒表面的裹敷厚度小于0.05mm。
[0022]上述步骤2.2)中选取两种不同粒径的碳化娃颗粒分别是2.2mm?3.2mm之间的碳化娃颗粒以及0.55mm?0.25mm之间的碳化娃颗粒；所述步骤2.3.3)中热固性树脂在碳化娃颗粒表面的裹敷厚度不大于0.03_。
[0023]上述步骤3)的具体实现方式是:
[0024]3.1)选取两种不同粒径的碳化娃颗粒:
[0025]选取粒径范围在1.5mm?3.5mm之间的碳化娃颗粒，清除选取的碳化娃颗粒表面上的污染杂质；选取粒径范围在0.65mm?0.15mm之间的碳化娃颗粒，清除选取的碳化娃颗粒表面上的污染杂质，并且根据选取的热固性树脂的性能，确定是否使用相应的表面活性剂对碳化硅颗粒表面进行处理；若需要对碳化硅颗粒表面进行处理，则表面活性剂的种类及用量是根据所选用的热固性树脂的类别及碳化硅颗粒的表面积来确定的；若不需要对碳化硅颗粒表面进行处理，则跳过表面活性剂处理步骤后进行后续步骤；
[0026]3.2)配制耐磨蚀层浸浆充填料:
[0027]将步骤3.1)中选取得到的粒径范围在1.5mm?3.5mm之间的碳化娃颗粒与步骤3.1)中选取得到的粒径范围在0.65mm?0.15mm之间的碳化娃颗粒按照重量比为70?110:1的比例混合均匀配制成工件的耐磨蚀层浸浆充填料。
[0028]上述步骤3.1)中选取的两种不同粒径的碳化娃颗粒分别是2.2mm?3.2mm之间的碳化娃颗粒以及0.55mm?0.25mm之间的碳化娃颗粒；所述步骤3.2)中的步骤3.1)中选取得到的粒径范围在1.5mm?3.5mm之间的碳化娃颗粒与步骤3.1)中选取得到的粒径范围在0.65mm?0.15mm之间的碳化娃颗粒按照重量比为90:1的比例混合均勾配制成工件的耐磨蚀层浸浆充填料。
[0029]上述步骤4)的具体实现方式是:
[0030]4.1)将第一级模具内侧进行脱模剂处理，再将金属构件固定安装在模具上，所述第一级模具内侧是与耐磨蚀层定型充填料接触侧；
[0031]4.2)将配制好的耐磨蚀层定型充填料，装填进入第一级模具内；
[0032]4.3)在装填的过程中，一边装料一边用橡胶棒或尼龙棒捣压，使耐磨蚀层定型充填料装填密实，达到碳化硅颗粒两两之间能够挤开热固性树脂相互紧密地靠在一起；
[0033]4.4)加热促使装填在第一级模具中的耐磨蚀层定型充填料里的碳化硅颗粒表面裹敷的热固性树脂固化；所述耐磨蚀层定型充填料固化的加热温度根据所用热固性树脂确定；所述加热温度在50°C?200°C之间，加热固化时间30分钟?3小时之间；
[0034]4.5)冷却至常温后备用。
[0035]上述步骤4.4)中加热温度是80°C?120°C。
[0036]上述步骤5)的具体实现方式是:
[0037]5.1)将第二级模具内侧进行脱模剂处理后，再将其固定安装在金属构件和第一级模具上，所述第二级模具内侧是与耐磨蚀层充填料接触侧；