吹塑模具组件、吹塑成形机及吹塑模具组件的固定方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及吹塑模具组件、吹塑成形机及吹塑模具组件的固定方法。
【背景技术】
[0002]在吹塑成形装置中，在成形带有自立的腿部的容器或具有内凸底的容器等的情况下，将底模装配于吹塑腔模的底部，借助液压缸等驱动装置使该底模闭模，在容器底部形成自立的腿部或内凸底等底部形状。
[0003]在使吹塑腔模和底模合模并向预塑形坯内导入吹塑气体进行吹塑成形时，被固定于吹塑腔模的承压部件与底模或底模固定板卡合，防止底模由于吹塑压力而后退(专利文献1)0
[0004]在此，为了使底模合模于吹塑腔模，有必要在底模的闭模位置上使底模或底模固定板与承压部件卡合。若只用驱动装置的上限和下限的驱动位置进行对底模的闭模状态下的定位，则在承压部件与底模(底模固定板)卡合时对底模的定位精度缺乏可靠性。
[0005]因此，专利文献I中，在底模或安装底模的底模固定板上，设置有限制底模相对于吹塑腔模的位置的止动部件。根据此构造，在吹塑腔模处于开模状态时，底模被降下而被闭模，所述吹塑腔模为在例如预塑形坯的颈部朝下的倒立状态下吹塑成形的腔模。止动部件是比底模的宽度更宽的板状部件。其后当吹塑腔模被闭模时，吹塑腔模的上端面与止动部件抵接，限制底模相对于吹塑腔模的位置。由此，底模在闭模状态下被定位。此外，通过调整止动部件的厚度或平行度，调整底模的闭模位置、吹塑腔模的型腔面和底模的型腔面的位置关系。
[0006]另外，优选的是吹塑腔模和底模被同步地开闭驱动。例如，基于单一驱动源即马达的输出，能够同步驱动吹塑腔模和底模。(专利文献2)。
[0007]专利文献1:日本特开平8-230027号公报。
[0008]专利文献2:日本特开2009-126129号公报。
[0009]根据专利文献I的构造，在构成吹塑腔模的一对吹塑腔半模被闭模时，一对吹塑腔半模的上端面在与固定于底模侧的止动部件接触的同时被闭模。
[0010]在此，被固定于底模侧的止动部件被设定成下述长度，该长度使得在吹塑腔模开模的状态下，止动部件跨过一对吹塑腔半模的上端面进行抵接。因此，一对吹塑腔半模在从开模状态向闭模状态转换的过程中，止动部件一直持续接触一对吹塑腔半模的上端面。
[0011]为了提高止动部件的耐磨性，对其进行氮化处理。但是，止动部件的时效性磨损不可避免。当在止动部件和吹塑腔模的滑动面发生咬合(啮合)时，有模具或底模驱动部件(导向杆或轴承等)寿命缩短的问题。
【发明内容】
[0012]本发明的几个技术方案提供一种吹塑模具组件以及吹塑成形机，其能够使底模的合模动作稳定，减轻作用于底模的驱动机构和模具的负载。此外，本发明的几个技术方案提供一种吹塑模具组件的固定方法，能够高精度且迅速地将吹塑模具固定于合模座。
[0013](I)本发明的一个技术方案涉及一种吹塑模具组件，一种吹塑模具组件，其特征在于，具有:第1、第2吹塑腔半模、多个底模、第I承压板、第2承压板、第I固定板、第2固定板、底模固定板、承压部件、导向板、被导向部件；
所述第1、第2吹塑腔半模的分型面彼此抵接而合模；
所述多个底模在多个型腔中限定多个底部形状，所述多个型腔由所述第1、第2吹塑腔半模限定；
所述第I承压板分别固定于所述第I吹塑腔半模的位于第I方向的两端的两侧面上，所述第I方向沿着所述多个型腔排列的方向；
所述第2承压板分别固定于所述第2吹塑腔半模的两侧面，合模时与所述第I承压板抵接；
所述第I固定板固定所述第I吹塑腔半模以及所述第I承压板；
所述第2固定板固定所述第2吹塑腔半模以及所述第2承压板；
所述底模固定板固定所述多个底模；
所述承压部件分别被固定于所述第1、第2固定板，所述第1、第2吹塑腔半模合模时，所述承压部件与所述底模固定板卡合，承受对所述底模作用的吹塑压力；
在所述第I方向的两端部的每一端部，所述底模固定板上固定所述导向板；
在所述第I方向的两端部的每一端部，所述第1、第2承压板上分别支承所述被导向部件，在所述底模处于闭模位置时，所述被导向部件能够与所述导向板抵接；
所述底模固定板具有第I连结部和第2连结部，
所述第I连结部与底模开闭部连结，所述底模开闭部由设置于吹塑成形机的合模机构驱动，
所述第2连结部与设置于所述吹塑成形机的移动施力部件连结，所述移动施力部件对处于所述闭模位置的所述底模施加使其向所述底模的闭模方向移动的力。
[0014]根据本发明的一个技术方案，因为被闭模的第1、第2吹塑腔半模的承压部件卡合于底模固定板，所以能够将第1、第2吹塑腔半模和底模作为一体化了的吹塑模具组件进行处理。而且，由于设置于底模固定板的第1、第2连结部是螺纹孔等，因此没有从底模固定板突出的部件。因此，能够使平坦的底模固定板在吹塑成形机上滑动，将吹塑模具组件搬进吹塑成形机。
[0015]在此，在该吹塑模具组件被安装于吹塑成形机时，借助由吹塑成形机的合模机构驱动的底模开闭部，驱动经由第I连结部而与该底模开闭部连结的底模固定板，由此，固定于底模固定板的底模被设定于闭模位置。第1、第2吹塑腔半模相对于处于闭模位置的底模被闭模。此时，若由底模开闭部设定的底模的闭模位置存在偏差，则被导向部件会抵接于导向板。底模经由第2连结部而与设置于吹塑成形机的移动施力部件连结，被移动施力部件施加向闭模方向移动的力。因此，借助被导向部件的按压力，抵抗移动施力部件施加的力，修正底模的高度位置和倾斜。由此，能够使设置于第1、第2吹塑腔半模的承压部件可靠地卡合于底模固定板。
[0016]此时，被导向部件因为不是专利文献I所述那样的止动部件，所以能够构成为，若底模的闭模位置正常，则不与导向板接触。此外，即使被导向部件与导向板接触，因为允许导向板和底模一起借助移动施力部件进行移动，所以也不会对被导向部件和导向板作用过度的应力，能够防止咬合和时效性磨损。另外，被导向部件例如用辊形成而与导向板滚动接触(能够转动地接触)，或者，被导向部件用金属滑块形成，由此，能够减小被导向部件与导向板间产生的摩擦力。
[0017](2)在本发明的一个技术方案中，可以设计成，所述导向板在第2方向上的长度形成为下述长度，该长度使得至少在所述承压部件马上就要卡合于所述底模固定板之前，所述被导向部件和所述导向板对置，所述第2方向沿着所述第1、第2吹塑腔半模开闭的方向。
[0018]这样一来，被导向部件和导向板，至少能够在承压部件马上就要卡合于底模固定板之前修正底模的位置。由此，能够防止导向板无用地变长而与被导向部件发生无用的接触这一问题。
[0019](3)在本发明的一个技术方案中，可以设计成，所述导向板的端面与侧面构成的角部被倒角，所述端面能够与被导向部件抵接，所述侧面在所述导向板的所述第2方向的两端侧的所述端部与所述端面相交。
[0020]这样一来，能够减少被导向部件架到导向板端部上时的摩擦阻力。由此，能够减少导向板的时效性磨损。
[0021 ] (4)在本发明的一个技术方案中，可以设计成，
所述第1、第2固定板各自具有内侧固定板、外侧固定板和第I导向辊，所述内侧固定板固定所述第1、第2吹塑腔半模的其中一个和所述承压部件，所述外侧固定板固定所述内侧固定板，并被安装于所述吹塑成形机的合模座，所述第I导向棍被支承于所述外侧固定板，与所述内侧固定板滚动接触，在所述内侧固定板被固定于所述外侧固定板之前，引导所述内侧固定板沿所述第I方向移动。
[0022]该情况下，在吹塑成形机上安装吹塑模具组件时，例如，将2个外侧固定板安装于2个合模座。接着，使固定有第1、第2吹塑腔半模的内侧固定板在支承于外侧固定板的第I导向辊上移动，在型腔的排列方向即第I方向上调整位置。调整位置之后，能够将内侧固定板固定于外侧固定板。另外，内侧固定板和外侧固定板的固定顺序也可以是上述顺序的逆序。
[0023](5)在本发明的一个技术方案中，可以设计成，还具有移动导向部件，在固定于所述第I吹塑腔半模的所述外侧固定板和固定于所述第2吹塑腔半模的所述外侧固定板之间，所述移动导向部件引导所述第1、第2吹塑腔半模沿第2方向移动，所述第2方向沿着所述第1、第2吹塑腔半模开闭的方向。
[0024]通常，沿第1、第2吹塑腔半模的开闭方向引导第1、第2吹塑腔半模移动的系杆，被配置于第1、第2吹塑腔半模的外侧。由于移动导向部件是利用对置的外侧固定板之间的空间配置的，所以节省空间。
[0025](6)在本发明的另一技术方案涉及一种吹塑成形机，所述吹塑成形机具有:吹塑模具组件、合模机构、底模开闭部和移动施力部件；所述吹塑模具组件是如上述(I)至(3)中任意一项所述的吹塑模具组件，所述底模开闭部与所述吹塑模具组件的所述第I连结部连结，被所述合模机构驱动，所述移动施力部件与所述吹塑模具组件的所述第2连结部连结，对处于所述闭模位置的所述底模固定板施加使其向所述底模的闭模方向移动的力。
[0026]根据该吹塑成形机，能够发挥(I) ~ (3)中说明的作用.效果。
[0027]( 7 )在本发明的另一技术方案涉及一种吹塑成形机，所述吹塑成形机具有:吹塑模具组件、合模机构、底模开闭部、移动施力部件、合模座和第2导向辊，
所述吹塑模具组件是上述(4)或(5)所述的吹塑模具组件，所述底模开闭部与所述吹塑模具组件的所述第I连结部连结，被所述合模机构驱动，所述移动施力部件与