形成有光漫射图案和光散射划纹的导光板制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及导光板制造方法，更具体地，提供一种在入光部区域形成使光散射的光散射划纹而改善光斑的产生，从而能够提高外观品质的导光板制造方法。
【背景技术】
[0002]导光板的作用是在显示装置中将设于一侧的点光源变换为面光源的形态。如在授权专利10-0437064中所公开，导光板利用各种光漫射图案，将在光源所发生的光损失最小化，并使光全面地均匀分散。
[0003]这样的光漫射图案是在制造导光板时，导光板经过旋转的一对辊之间而形成的。但是，为了将导光板移送到这样的辊之间而形成光漫射图案，存在要使导光板的厚度一定的限制。
[0004]S卩，在入光部的区域比光漫射面厚的情况下，由于厚度差而形成台阶区域和倾斜区域，因此在将导光板移送到辊之间时，导致导光板或辊被破损。
[0005]另外，在显示装置中，光源为点光源的形态，因此具有在导光板的入光部区域出现亮度斑点的产生光斑的问题。这样的光斑是因为在点光源中产生的光以圆形的形态漫射时，在与相邻的点光源之间出现暗部和明部而产生的。
[0006]对此，形成光散射划纹，该光散射划纹在从点光源产生的光前进时，使光以垂直于前进方向的方向漫射。光散射划纹以与光的入射方向平行的方式形成于导光板的整个面而使光左右漫射，从而将产生暗部的面积最小化。
[0007]以往，利用研磨轮而在使导光板注塑成型的芯或压型器上形成光散射划纹。但是，在利用研磨轮而形成光散射划纹的情况下，因研磨轮的驱动压力而在芯或压型器的表面形成比期望的厚度更深的光散射划纹，反而导致品质不良。
[0008]另外，在厚度薄的压型器的表面利用研磨轮而形成光散射划纹的情况下，存在压型器发生弯曲的问题。
[0009]另外，厚度厚且价格相对高的芯在形成一次光散射划纹之后，难以反复使用，因此存在制造费用上升的问题。
【发明内容】
[0010]本发明是为了解决上述的问题而完成的，本发明提供如下的导光板制造方法:SP使是厚度不均匀且形成有台阶的导光板也能够经过一对辊之间而形成光漫射图案。
[0011]另外，本发明的其他目的在于提供如下的导光板制造方法:在入光部与剩余区域的厚度不同的导光板上形成光散射划纹，从而能够将光斑的产生最小化。
[0012]本发明的其他目的在于提供如下的导光板制造方法:在导光板表面直接形成光散射划纹，从而能够将制造工序简单化。
[0013]本领域技术人员根据本发明的优选实施例能够更加明确地了解本发明的上述目的和各种优点。
[0014]本发明的目的是根据具备光漫射图案和光散射划纹的导光板制造方法来达成的。本发明的导光板制造方法的特征在于，包括如下步骤:去除导光板的保护膜而供给导光板；排列所述导光板的左右上下位置；对所述导光板加热；所述导光板经过一对冲压辊之间，从而在所述导光板上形成所述光漫射图案，其中，该一对冲压辊在外周面的至少一部分区域形成有与光漫射图案对应的图案凹凸，在所述导光板中，在入光部区域，台阶面和倾斜面连续地形成了一定长度，在所述冲压辊具备凹陷部，该凹陷部是以与所述台阶面和所述倾斜面对应的宽度凹陷而形成的。
[0015]根据本发明的一实施例，所述冲压辊在所述凹陷部的上表面突出形成有与所述光散射划纹对应的加压凹凸，在所述冲压辊向所述导光板施压时，所述台阶面和所述倾斜面被收纳于所述凹陷部的内部，并与所述加压凹凸接触而形成所述光散射划纹。
[0016]根据本发明的一实施例，所述光散射划纹相对于光的入射方向平行地形成。
[0017]根据本发明的一实施例，所述冲压辊的直径所致的圆周长度与所述导光板的长度对应，通过所述冲压辊的I次旋转，完成所述导光板的移送，并且一并形成所述光漫射图案和所述光散射划纹。
[0018]根据本发明的一实施例，所述冲压辊包括:辊主体；以及外部金属辊，其与所述辊主体的外周面结合，并形成有所述图案凹凸和所述凹陷部。
[0019]根据本发明的一实施例，还包括内部金属辊，该内部金属辊结合于所述辊主体与所述外部金属辊之间，并与所述凹陷部的区域对应地形成有加压凹凸。
[0020]根据本发明的一实施例，在所述冲压辊中，所述图案凹凸、所述加压凹凸及所述凹陷部沿着旋转轴方向形成，或沿着圆周方向以与所述一定长度相应的宽度形成。
[0021]根据本发明的导光板制造方法，即使是厚度不均匀的导光板，也能够利用形成有凹陷部和图案凹凸的一对辊而简单地形成光漫射图案。
[0022]另外，不使用注塑模具而根据加压凹凸的冲压方式而在导光板表面形成光散射划纹，因此制造过程简单且能够提高精密度。
[0023]特别是，在加压辊中形成凹陷部和加压凹凸，从而不仅在厚度均匀的导光板上形成光散射划纹，而且在厚度不均匀的导光板上也能够形成光散射划纹。
[0024]另外，组合多个金属辊来形成上部冲压辊，从而能够根据各种导光板的规格而互换使用，因此能够减少生产费用。
[0025]另外，整个生产线实现自动化，由此能够提高生产性,减少不合格率。
【附图说明】
[0026]图1是示出根据本发明的导光板制造方法而制造的导光板的使用例的例示图。
[0027]图2是概略性地示出本发明的导光板制造方法的概略图。
[0028]图3是示出根据本发明的导光板制造方法而制造的导光板的概略图。
[0029]图4是示出本发明的导光板制造方法的热转移冲压过程的概略图。
[0030]图5和图6是示出本发明的其他实施例的导光板制造方法的热转移冲压过程的概略图。
[0031]图7是示出本发明的导光板制造方法的形成光散射划纹的区域的概略图。
[0032](标号说明)
[0033]100:导光板制造系统110:导光板投入部
[0034]110:保护纸去除部120:清洁部
[0035]121，123:清洁辊130:装载部
[0036]131:加热部133:移送辊
[0037]135:位置排列部140:热转移冲压部
[0038]141:上部冲压辊142:凹陷部
[0039]143:下部冲压辊144:加压凹凸
[0040]146:图案凹凸160:卸载部
【具体实施方式】
[0041]下面，参照附图，对本发明的优选实施例进行说明，以便能够充分理解本发明。本发明的实施例可变形为各种形态，本发明的范围不限于下述详细说明的实施例。本实施例是为了向本领域技术人员更加完整地说明本发明而提供的。因此，为了更加明确的说明，可能会夸张地示出附图中的要件的形状。请注意，在各个附图中，由相同的参照标号来表示相同的部件。对于使得本发明的要旨模糊不清的公知的功能及结构，省略详细的说明。
[0042]图1是示出根据本发明的导光板制造方法而制造的导光板的使用例的例示图，图2是概略性地示出本发明的导光板制造方法的概略图，图3是示出根据本发明的导光板制造方法而制造的导光板10的立体图。
[0043]如图1所示，根据本发明的导光板制造方法而制造的导光板10从光源18起厚度不相同。即，在入光部侧形成有具有比光漫射面14的厚度dl厚的厚度d2的台阶面12和将彼此不同的厚度之间连接起来的倾斜面13。
[0044]此时，导光板10的台阶面12与光漫射面14之间的厚度差和初始长度wl可根据导光板10的整体大小和宽度、使用目的、光源数、背光单元的种类等而不同。
[0045]在此,如图3所不,本发明的导光板10在光漫射面14的表面形成有光漫射图案15。光漫射图案1