注塑时避免产生熔合痕的模具的利记博彩app

本发明涉及一种模具，具体涉及注塑时避免产生熔合痕的模具。

背景技术：

注塑是一种工业产品生产造型的方法。注塑的核心部分为注塑模具、注塑工艺和原材料。其中：

一、注塑模具

1.若模具型腔加工不良，如有伤痕、微孔、磨损、粗糙等不足，势必会反应到塑件上，使塑件光泽不良，对此，要精心加工模具，使型腔表面有较小的粗糙度，必要时可抛光镀铬。

2.若型腔表面有油污、水渍，或脱模剂使太多，会使塑件表面发暗、没有光泽，对此，要及时清除油污和水渍，并限量使用脱模剂。

3.若塑件脱模斜度太小，脱模困难，或脱模时受力过大，使塑件表面光泽*佳，对此，要加大脱模斜度。

4.若模具排气不良，过多气体停留在模型内，也导致光泽不良，对此，要检查和修正模具排气系统。

5.若浇口或流道截面积过小或突然变化，熔体在其中流动时受剪力作用太大，呈湍流动态流动，导致光泽不良，对此，应适当加大浇口和流道截面积。

二、注塑工艺

1.若注射速度过偏小，塑件表面不密实，显现光泽不良，对此，可适当提高注射速度。

2.对于厚壁塑件，如冷却不充分，其表面会发毛，光泽偏暗，对此，应改善冷却系统。

3.若保压压力不足，保压时间偏短，使塑件密度不够而光泽不良，对此，应增大保压压力和保压时间。

4.若熔体温度过低，使得流动性较差，易导致光泽不良，对此，应适当提高熔体温度。

5.对于结晶树脂，如pe、pp、pom等制作的塑件，如冷却不均匀会导致光泽不良，对此，应改善冷却系统，使之均匀冷却。

6.若注射速度过大，而浇口截面积又过小，则浇品附近会发暗而光泽不良，对此，可适当降低注射速度和增大浇口截面积。

三、原材料

1.原材料粒度差异较大，使得难以均匀塑化，而光泽不良，对此，应将原材料进行筛分处理。

2.原料中再生料或水口料加入太多，影响熔体的均匀塑化而光泽不良，对此，应减少再生料或水口料加入量。

对于工业外观塑件产品，中间一般需要有嵌入显示面板，所以这件塑件会设计成通框。由于产品的体积比较大且厚底小，用单点进胶无法充饱满，一般用多点进胶。而采用多点式进胶时，由于模具温度为50℃-60℃，而熔融体的温度在200℃-300℃，进胶后，熔融体在型腔中流动，会使先期进入型腔中的熔融体温度降低，进而会在熔融体的结合处产生温差，并会因温差原因而在产品上产生明显的熔合痕，熔合痕不仅会影响注塑产品的外观，还会造成产品强度不足，及其容易致使产品在熔合痕部位裂开，降低其使用寿命。

技术实现要素：

本发明目的在于提供注塑时避免产生熔合痕的模具，解决多点进胶时，会在几股熔体结合处因温差原因而产生熔合痕的问题。

本发明通过下述技术方案实现：

注塑时避免产生熔合痕的模具，包括前模和后模，在后模上靠近前模的端面上设置有成形台，前模与后模配合时，成形台位于前模中，且熔融体从前模中心线处流入成形台上远离后模的端面上，并经由导胶槽的多个进胶点流入前模和后模之间的型腔中，在相邻两个进胶点之间均设置有顶槽和底槽，所述顶槽位于成形台上远离后模的端面上，在成形台上远离后模的端面上设置有一端与顶槽连通的导流孔ⅰ；所述底槽位于后模上靠近前模的端面上，在后模上靠近前模的端面上设置有一端与底槽连通的导流孔ⅱ；注胶时，最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔ⅱ进入底槽。

通过设置顶槽、导流孔ⅰ、底槽和导流孔ⅱ，以使最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔ⅱ进入底槽，将温度降低的熔融体排入顶槽或底槽中，以便于熔融体在型腔中接触相融并成形产品时温差小，以避免温差过大导致熔合痕的产生，进而高了产品强度和使用寿命。

进一步地，所述导流孔ⅰ和导流孔ⅱ均为弧形孔，导流孔ⅰ的一端与顶槽的槽底连通，导流孔ⅰ的另一端与成形台上远离后模的端面上靠近其边线的一端连通；所述导流孔ⅱ的一端与底槽的槽底连通，导流孔ⅱ的另一端与后模上靠近前模的端面上靠近成形台的一端连通。

将导流孔ⅰ和导流孔ⅱ均为弧形孔，便于产品出模时，产品边缘与位于导流孔ⅰ和导流孔ⅱ中的料体自动断开，无需后期人力切断，减少后期制作成本。

进一步地，所述导流孔ⅰ的孔径从与顶槽槽底连通的一端到另一端逐渐增大，导流孔ⅱ的孔径从与底槽槽底连通的一端到另一端逐渐增大。

进一步地，所述顶槽和底槽的开口尺寸均大于槽底尺寸。

导流孔ⅰ和导流孔ⅱ上靠近熔融体进入的一端孔径均比另一端大，不仅便于低温的熔融体流入导流孔中，且当完成进胶后，避免位于顶槽和底槽中的熔融体回流。

进一步地，所述导胶槽位于成形台上远离后模的端面上，且导胶槽为x形，所述进胶点有四个，分别位于导胶槽的四个末端上；

在前模上靠近后模的端面上设置有成形槽，在成形槽的槽底设置有挡料台，在前模的中线处设置有进胶孔，前模与后模配合时，成形台位于成形槽中，挡料台压在成形台上，并将导胶槽和顶槽覆盖住；同时熔融体从进胶孔流入导胶槽的中心，在经由导胶槽和进胶点进入型腔。

进一步地，在所述导胶槽的末端均设置有喇叭槽，所述喇叭槽的小端与导胶槽连接，喇叭槽的大端与型腔连通。由于注胶的压力极大，喇叭槽的不仅设置利于熔融体的导向，还避免即将完成注胶时，在进胶点处应力过大。

进一步地，在所述挡料台上靠近成形台的端面上设置有挡料块，当前模与后模配合时，挡料块与导胶槽配合，且挡料块与导胶槽之间有用于流通熔融体的间隙。挡料台的设置避免熔融体在即将完成注胶时，流入成形台和前模之间，并且挡料块的设置，使熔融体仅能沿着导胶槽的槽壁流动，而不会在极大的注胶的压力作用下，从挡料台和成形台之间的接触面溢出。

本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：

1、本发明注塑时避免产生熔合痕的模具，通过设置顶槽、导流孔ⅰ、底槽和导流孔ⅱ，以使最先通过各个进胶点进入型腔中的熔融体经由导流孔ⅰ的另一端流入顶槽中或者经由导流孔ⅱ进入底槽，将温度降低的熔融体排入顶槽或底槽中，以便于熔融体在型腔中接触相融并成形产品时温差小，以避免温差过大导致熔合痕的产生，进而高了产品强度和使用寿命；

2、本发明注塑时避免产生熔合痕的模具，由于注胶的压力极大，喇叭槽的不仅设置利于熔融体的导向，还避免即将完成注胶时，在进胶点处应力过大；

3、本发明注塑时避免产生熔合痕的模具，挡料台的设置避免熔融体在即将完成注胶时，流入成形台和前模之间，并且挡料块的设置，使熔融体仅能沿着导胶槽的槽壁流动，而不会在极大的注胶的压力作用下，从挡料台和成形台之间的接触面溢出。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：

图1为前模的结构示意图；

图2为后模的结构示意图；

图3为后模的俯视图；

图4为沿图3中a-a的剖视图；

图5为沿图3中b-b的剖视图；

图6为顶槽处的放大示意图；

图7为底槽处的放大示意图；

图8为进胶槽与挡料块的配合示意图；

图9为产品结构示意图；

图10为出模前的产品结构示意图；

图11为合模状态的本发明。

附图中标记及对应的零部件名称：

1-前模，2-后模，3-成形台，4-导胶槽，5-进胶点，6-顶槽，7-底槽，8-导流孔ⅰ，9-导流孔ⅱ，10-成形槽，11-挡料台，12-进胶孔，13-喇叭槽，14-挡料块，15-产品。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。

实施例1

如图1-图11所示，本发明注塑时避免产生熔合痕的模具，包括前模1和后模2，在后模2上靠近前模1的端面上设置有成形台3，前模1与后模2配合时，成形台3位于前模1中，且熔融体从前模1中心线处流入成形台3上远离后模2的端面上，并经由导胶槽4的多个进胶点5流入前模1和后模2之间的型腔中，在相邻两个进胶点5之间均设置有顶槽6和底槽7，所述顶槽6位于成形台3上远离后模2的端面上，在成形台3上远离后模2的端面上设置有一端与顶槽6连通的导流孔ⅰ8；所述底槽7位于后模2上靠近前模1的端面上，在后模2上靠近前模1的端面上设置有一端与底槽7连通的导流孔ⅱ9；注胶时，最先通过各个进胶点5进入型腔中的熔融体经由导流孔ⅰ8的另一端流入顶槽6中或者经由导流孔ⅱ9进入底槽7。

通过设置顶槽6、导流孔ⅰ8、底槽7和导流孔ⅱ9，以使最先通过各个进胶点5进入型腔中的熔融体经由导流孔ⅰ8的另一端流入顶槽6中或者经由导流孔ⅱ9进入底槽7，将温度降低的熔融体排入顶槽6或底槽7中，以便于熔融体在型腔中接触相融并成形产品时温差小，以避免温差过大导致熔合痕的产生，进而高了产品强度和使用寿命。

实施例2

本发明是在实施例1的基础上，对本发明作出进一步说明。

如图1-图11所示，本发明注塑时避免产生熔合痕的模具，所述导流孔ⅰ8和导流孔ⅱ9均为弧形孔，导流孔ⅰ8的一端与顶槽6的槽底连通，导流孔ⅰ8的另一端与成形台3上远离后模2的端面上靠近其边线的一端连通；所述导流孔ⅱ9的一端与底槽7的槽底连通，导流孔ⅱ9的另一端与后模2上靠近前模1的端面上靠近成形台3的一端连通。

将导流孔ⅰ8和导流孔ⅱ9均为弧形孔，便于产品出模时，产品边缘与位于导流孔ⅰ8和导流孔ⅱ9中的料体自动断开，无需后期人力切断，减少后期制作成本。

进一步地，所述导流孔ⅰ8的孔径从与顶槽6槽底连通的一端到另一端逐渐增大，导流孔ⅱ9的孔径从与底槽7槽底连通的一端到另一端逐渐增大。

进一步地，所述顶槽6和底槽7的开口尺寸均大于槽底尺寸。

导流孔ⅰ8和导流孔ⅱ9上靠近熔融体进入的一端孔径均比另一端大，不仅便于低温的熔融体流入导流孔中，且当完成进胶后，避免位于顶槽6和底槽7中的熔融体回流。

实施例3

本发明是在实施例1的基础上，对本发明作出进一步说明。

如图1-图11所示，本发明注塑时避免产生熔合痕的模具，所述导胶槽4位于成形台3上远离后模2的端面上，且导胶槽4为x形，所述进胶点5有四个，分别位于导胶槽4的四个末端上；

在前模1上靠近后模2的端面上设置有成形槽10，在成形槽10的槽底设置有挡料台11，在前模1的中线处设置有进胶孔12，前模1与后模2配合时，成形台3位于成形槽10中，挡料台11压在成形台3上，并将导胶槽4和顶槽6覆盖住；同时熔融体从进胶孔12流入导胶槽4的中心，在经由导胶槽4和进胶点5进入型腔。

进一步地，在所述导胶槽4的末端均设置有喇叭槽13，所述喇叭槽13的小端与导胶槽4连接，喇叭槽13的大端与型腔连通。由于注胶的压力极大，喇叭槽13的不仅设置利于熔融体的导向，还避免即将完成注胶时，在进胶点5处应力过大。

进一步地，在所述挡料台11上靠近成形台3的端面上设置有挡料块14，当前模1与后模2配合时，挡料块14与导胶槽4配合，且挡料块14与导胶槽4之间有用于流通熔融体的间隙。挡料台11的设置避免熔融体在即将完成注胶时，流入成形台3和前模1之间，并且挡料块14的设置，使熔融体仅能沿着导胶槽4的槽壁流动，而不会在极大的注胶的压力作用下，从挡料台1和成形台3之间的接触面溢出。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。