旋转抽芯模具的利记博彩app

本实用新型涉及注塑模具的结构设计，具体涉及旋转抽芯模具。

背景技术：

近年来，注塑模具由于其成本低、效率高的优势得到迅猛发展，越来越多的塑件会采用注塑成型。注塑成型的塑件的结构和种类也更加多样化。对于进气系统和出气系统的管接头类塑件来讲，因为需要满足风阻和噪音的要求，大都形状不规则，无法用摆块机构和滑块机构实现直线脱模。

目前为了实现这类塑件的注塑，模具的内型芯一般采用拼合形式：成型生产时，先把拼块放入模具中进行注塑；注塑完成后，拼块和塑件同时从模具模腔中脱出来，但拼块仍是镶嵌在塑件上，还需要用人手动取出拼块；再将拼块放入模腔中才能进行下一模次生产，劳动强度大，效率低。

由此可见，目前的注塑模具的拼合形式存在结构复杂、使用不便的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是目前的注塑模具的拼合形式采用结构复杂、使用不便的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供了一种旋转抽芯模具，包括上方的定模和下方的动模，所述定模、所述动模上分别对应设有上模具腔、下模具腔，所述动模上设有：

直齿条，水平滑动设置在所述动模的下方，外端与第一液压油缸的活塞杆连接；

滑动设置在所述下模具型腔内的圆弧滑块，其边沿设有圆弧齿条；

竖直设置的旋转杆，外周分别设有第一齿轮和第二齿轮，所述直齿条与所述第一齿轮适配，所述圆弧齿条与所述第二齿轮适配；

直行滑块，水平滑动设置在所述动模上，与所述圆弧滑块相接形成工件的注塑腔，外端与第二液压油缸的活塞杆连接。

在另一个优选的实施例中，所述定模上设有斜导柱，所述直行滑块上设有供所述斜导柱滑动的滑道，所述动模内设有供所述斜导柱活动的空腔。

在另一个优选的实施例中，所述定模上固定设有竖直的导向柱，所述动模上设有与所述导向柱适配的导套。

在另一个优选的实施例中，所述动模的底面固定设有动模支撑板，所述旋转杆向下穿出所述动模支撑板，所述第一齿轮置于所述动模支撑板的下方。

在另一个优选的实施例中，所述动模的下方设有支撑座，所述支撑座与所述动模支撑板的底面通过支撑柱连接。

在另一个优选的实施例中，所述支撑座上设有顶杆板，所述顶杆板的下方设有顶出装置，上部设有顶针，所述顶针竖直滑动设置在所述动模内，所述顶杆板的顶面与所述顶针之间设有复位弹簧。

在另一个优选的实施例中，所述定模的外沿设有第一斜面，所述动模的外沿设有与所述第一斜面位置对应的第二斜面，所述第一斜面与所述第二斜面滑动契合。

在另一个优选的实施例中，所述定模的底面设有凹槽，所述直行滑块的顶面设有与所述凹槽位置对应的凸块。

本实用新型，通过第一液压油缸驱动直齿条，利用齿轮传动方式将直线运动转换为圆弧滑块的转动，使得圆弧滑块在模具型腔内滑出或滑入，无需人手工把型芯放进、取出或进行位置摆放，实现注塑工序全自动生产，使得型芯脱出和工件顶出自动进行，实现脱模自动化，适用与弯管类工件的生产，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型的正向剖视图；

图2为本实用新型的动模的俯视图。

具体实施方式

本实用新型提供了一种旋转抽芯模具，通过第一液压油缸驱动直齿条，利用齿轮传动方式将直线运动转换为圆弧滑块的转动，使得圆弧滑块在模具型腔内滑出或滑入，无需人手工把型芯放进、取出或进行位置摆放，实现注塑工序全自动生产，使得型芯脱出和工件顶出自动进行，实现脱模自动化，适用与弯管类工件的生产，实用性强。下面结合具体实施例和说明书附图对本实用新型予以详细说明。

如图1和图2所示，本实用新型提供的旋转抽芯模具，包括上方的定模10和下方的动模20，定模10、动模20上分别对应设有上模具腔、下模具腔，动模20上设有直齿条21、圆弧滑块25和旋转杆22。

直齿条21水平滑动设置在动模20的下方，其边沿设有直齿条，外端与第一液压油缸210的活塞杆连接。

圆弧滑块25滑动设置在下模具型腔内，其边沿设有圆弧齿条251。旋转杆22竖直设置，外周分别设有第一齿轮和第二齿轮，直齿条与第一齿轮适配，圆弧齿条251与第二齿轮适配。

直行滑块23水平滑动设置在动模20上，与圆弧滑块25相接形成工件的注塑腔，外端与第二液压油缸的活塞杆连接。第二液压油缸在图中没有标示，与第一液压油缸的结构和动作原理相同。

本实用新型的工作原理为：第一液压油缸210推动直齿条21向内推进，直齿条21的直齿条带动旋转杆22的第一齿轮转动，进而第二齿轮与圆弧滑块25的齿形咬合，并带动圆弧滑块25在下模具型腔内转动。模具的定模10与动模20闭合，直行滑块23在第二液压油缸的作用下向内推进，并与圆弧滑块25相接，型芯到位的同时，动模20上升完成合模。合紧模具进行注胶，待注塑件成型后，第二液压油缸带动直行滑块23后退，与塑件脱模，第一液压油缸210向外拉动直齿条21，带动中旋转杆22向相反方向转动，第二齿轮带动圆弧滑块25转动，从塑件中脱出。将定模10和动模20分离，顶出塑件。接下来进行下一件的生产工序。整个成型周期在1分钟内完成。

定模10上设有斜导柱12，直行滑块23上设有供斜导柱12滑动的滑道，动模20内设有供斜导柱12活动的空腔。利用斜导柱12使得自行滑块23的移动具有固定轨迹，不会发生偏移，提高模具型腔的形状精确度。

定模10上固定设有竖直的导向柱11，动模20上设有与导向柱11适配的导套。导向柱11可使定模10和动模20保持上下对正，提高合模的速度。

动模20的底面固定设有动模支撑板201，旋转杆22向下穿出动模支撑板201，第一齿轮置于动模支撑板201的下方。动模支撑板201可提高旋转杆22与动模20的固定强度，而且由于动模20需要频繁升降，动模支撑板201可作为合适的施力点，避免动模20本身受到损坏。

动模20的下方设有支撑座202，支撑座202与动模支撑板201的底面通过支撑柱26连接。支撑座202上设有顶杆板24，顶杆板24的下方设有注塑机的顶出装置，上部设有顶针，顶针竖直滑动设置在动模20内，顶杆板24的顶面与顶针之间设有复位弹簧241。动模支撑座板201作为支撑座202和动模20连接固定的中间部件，支撑座202使得顶杆板24具有了合适的固定平台，并能通过自身的滑动带动顶针从而拖出塑件。在复位弹簧241的作用下，顶杆板24可带动顶针复位，做好下一次注塑的准备。

定模10的外沿设有第一斜面，动模20的外沿设有与第一斜面位置对应的第二斜面，第一斜面与第二斜面滑动契合。第一斜面和第二斜面可起到辅助的定位作用，使得定模10和动模20保持精确对正。

定模10的底面设有凹槽，直行滑块23的顶面设有与凹槽位置对应的凸块。在合模后，凹槽和凸块相互契合，能防止注塑过程中动模10和定模20之间产生偏移，有利于提高加工精度。

本实用新型，通过第一液压油缸驱动直齿条，利用齿轮传动方式将直线运动转换为圆弧滑块的转动，使得圆弧滑块在模具型腔内滑出或滑入，无需人手工把型芯放进、取出或进行位置摆放，实现注塑工序全自动生产，使得型芯脱出和工件顶出自动进行，实现脱模自动化，适用与弯管类工件的生产，实用性强。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下作出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。