一体式塑料龙头本体成型方法与流程

本发明涉及到龙头制造技术领域，特别是涉及到一体式塑料龙头本体成型方法。

背景技术：

现有技术中，家居使用的龙头多为具有冷、热水进水管的出水口汇合在一起混合出水的水龙头，其龙头内芯结构由两竖管及一连通两竖管的横管构成，横管中部为混合出水口以配合调节阀。

目前市面上龙头本体构件的利记博彩app大致有两种，第一种利记博彩app是直接采用铸造利记博彩app，利记博彩app繁杂冗长、加工时间长，效率不高同时成品率也偏低；另外采用铜一体铸造而成，虽然可以适应安装强度的要求，但是由于资源较为缺乏，金属的价格居高不下，造成龙头的材料成本较高，不具经济成本效益。

第二种利记博彩app是分别一注塑成型制作龙头构件两侧阀座部位与支脚部位所形成的两侧构件，以及中间连接部位的长条中空构件，然后在通过黏固于相对部位，形成龙头本体构件；虽然可以克服一次注塑在成型中间连接部位流道，但是需要大量人工进行黏固制作，且黏接处的强度相对较差，胶剂容易产生质变，严重影响产品的质量与使用寿命。

综上所述，本发明提供了一种可提高生产效率与产品质量，降低人工组装成本的制作一体式塑料龙头本体的成型模具及其制备方法

技术实现要素：

本发明的主要目的为提供一种通过二次注塑成型，降低成本、提高生产效率与产品质量的一体式塑料龙头本体的成型模具及其成型方法。

为了实现上述发明目的，本发明首先提出一种一体式塑料龙头本体的成型模具，包括模架，以及安装于模架内的第一静模模穴、第二静模模穴和第一动模模芯；

所述第一静模模穴与第一动模模芯合模后，进行第一次注塑形成一体式塑料龙头本体的半成品；当第一静模模穴与第一动模模芯分模后，将第二静模模穴与所述第一动模模芯合模，并进行第二次注塑形成一体式塑料龙头本体的成品；

所述第一静模模穴和第一动模模芯合模后形成第一注塑腔体，该第一注塑腔体内设置两个入水通道芯棒、两个第一芯棒、至少一根出水通道芯棒以及两根中间流体通道芯棒；两个入水通道芯棒分别与两个所述第一芯棒抵顶接触，两个所述第一芯棒上沿径向分别设置有通孔，两个所述中间流体通道芯棒分别穿过两个第一芯棒上的通孔且分别抵顶于所述出水通道芯棒；

所述第二静模模穴与第一动模模芯合模后形成第二注塑腔体，该第二注塑腔体内设置两个入水通道芯棒和两个第二芯棒，两个入水通道芯棒分别与两个所述第二芯棒抵顶接触。

进一步地，还包括第二动模模芯，所述第二动模模芯和所述第一动模模芯结构相同；

在注塑成型过程中，当所述第一静模模穴与第一动模模芯合模，完成第一次注塑成型时，所述第二静模模穴与第二动模模芯合模，完成第二次注塑成型；

当所述第一静模模穴与第一动模模芯分模，以及第二静模模穴与所述第二动模模芯分模后，将所述第一静模模穴与所述第二动模模芯合模，完成第一次注塑成型；以及将所述第二静模模穴与所述第一动模模芯合模，完成第二次注塑成型。

进一步地，还包括旋转装置，该旋转装置的同一侧对称于旋转轴设置所述第一静模模穴和第二静模模穴；

当所述第一静模模穴和第一动模模芯分模，以及所述第二静模模穴与第二动模模芯分模后，所述旋转装置沿所述旋转轴自转转动180°，将所述第一静模模穴和所述第二静模模穴互换位置。

进一步地，所述第一注塑腔体内一侧沿所述第一芯棒径向方向设置有垂直于所述中间流体通道芯棒的凸台，当第一次注塑成型时，所述半成品的外侧表面形成沟槽，所述沟槽与中间流体通道芯棒在所述半成品外侧表面留下的抽芯孔连通。

进一步地，所述第二注塑腔体设置有形成所述一体式塑料龙头本体成品的出水通道开口处的卡位的抽芯滑块。

进一步地，上述第一动模模芯的对应所述入水通道外侧表面的位置设置有螺纹，当第一次注塑成型时，所述半成品的入水通道的外侧表面形成外螺纹。

进一步地，在上述第一动模模芯的对应所述入水通道外侧表面的位置放置有两个铜管，所述铜管外侧设置有外螺纹，当第一次注塑成型时，所述铜管镶嵌于半成品的入水通道的外侧表面。

进一步地，上述中间流体通道芯棒连接气缸；当所述第一静模模穴与第一动模模芯合模后，所述气缸控制中间流体通道芯棒插入所述第一注塑腔体；当注塑成型半成品后，所述气缸控制中间流体通道芯棒脱离第一注塑腔体，所述第一静模模穴与第一动模模芯分模。

本发明还提出一种一体式塑料龙头本体构件的成型方法，包括：

第一静模模穴与第一动模模芯合模，两个入水通道芯棒分别与两个第一芯棒抵顶接触后，两个中间流体通道芯棒分别穿过两个第一芯棒上沿径向分别设置的通孔，且分别抵顶于出水通道芯棒上形成第一注塑腔体；

向第一注塑腔体内注塑成型材料，形成半成品；待半成品冷却成型，先将中间流体通道芯棒抽离第一注塑腔体，然后分开第一静模模穴和第一动模模芯，且将半成品保留在第一动模模芯上；

第二静模模穴与第一动模模芯合模，两个入水通道芯棒分别与两个所述第二芯棒抵顶接触形成第二注塑腔体；

向第二注塑腔体内注塑成型材料，进行第二次注塑，密封半成品的中间流体通道芯棒在外侧表面留下的抽芯孔，获得一体式塑料龙头本体的成品。

进一步地，还包括第二动模模芯，所述第二动模模芯和所述第一动模模芯结构相同；所述第一静模模穴与第一动模模芯第一次合模，两个入水通道芯棒分别与两个第一芯棒抵顶接触后，两个中间流体通道芯棒分别穿过两个第一芯棒上沿径向分别设置的通孔，且分别抵顶于出水通道芯棒上形成第一注塑腔体的步骤，包括：

当所述第一静模模穴与第一动模模芯合模形成第一注塑腔体时，所述第二静模模穴与第二动模模芯合模形成第二注塑腔体，并进行第二次注塑。

进一步地，还包括旋转装置，该旋转装置的同一侧对称与旋转轴设置所述第一静模模穴和第二静模模穴；

当所述第一静模模穴与第一动模模芯合模形成第一注塑腔体时，所述第二静模模穴与第二动模模芯合模形成第二注塑腔体，并进行第二次注塑成型的步骤后，包括：

当所述第一静模模穴和第一动模模芯分模，以及所述第二静模模穴与第二动模模芯分模后，所述旋转装置沿所述旋转轴自转转动180°，将所述第一静模模穴和所述第二静模模穴互换位置。

进一步地，上述第一注塑腔体内一侧沿所述第一芯棒径向方向设置有垂直于所述中间流体通道芯棒的凸台，当第一次注塑成型时，所述半成品的外侧表面形成沟槽，所述沟槽与中间流体通道芯棒在所述半成品外侧表面留下的抽芯孔连通。

进一步地，上述向第二注塑腔体注塑成型材料，进行第二次注塑，密封半成品的中间流体通道芯棒在外侧表面留下的抽芯孔，获得一体式塑料龙头本体的成品的步骤，包括：

向所述半成品的外侧表面形成的沟槽填充注塑成型材料，所述注塑成型材料沿所述沟槽流入所述中间流体通道芯棒在所述半成品外侧表面留下的抽芯孔内使其密封，并在所述出水通道开口处成型卡位。

进一步地，上第一静模模穴与第一动模模芯第一次合模，两个入水通道芯棒分别与两个第一芯棒抵顶接触后，两个中间流体通道芯棒分别穿过两个第一芯棒上沿径向分别设置的通孔，且分别抵顶于出水通道芯棒上形成第一注塑腔体的步骤之前，包括：

在所述第一动模模芯的的对应所述入水通道外侧表面的位置放置有两个带有外螺纹的铜管，当向第一注塑腔体注塑成型材料，形成半成品的步骤中，所述铜管镶嵌于半成品的入水通道的外侧表面。

进一步地，上述向第二注塑腔体内注塑成型材料，进行第二次注塑，密封半成品的中间流体通道芯棒在外侧表面留下的抽芯孔，获得一体式塑料龙头本体的成品步骤之后，包括：

将两个带有外螺纹的铜管分别安装于所述一体式塑料龙头本体成品的入水通道的外侧表面。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：通过一体式注塑成型龙头本体构件，利记博彩app简单，提高产品的生产效率与质量，同时生产的产品质量较轻，降低运输成本，并可降低成本，结构强度佳，延长产品的使用寿命且不易渗透。

附图说明

图1是本发明一优选实施例的第一静模模穴和第一动模模芯所成型的半成品的立体示意图；

图2是本发明一优选实施例的第二静模模穴和第一动模模芯所成型的成品的立体示意图；

图3是本发明一优选实施例的一体式塑料龙头本体的成型模具部分立体示意图；

图4是本发明一优选实施例的一体式塑料龙头本体的成型模具部分立体示意图；

图5是本发明一优选实施例的一体式塑料龙头本体的成型模具部分立体示意图；

图6是本发明一优选实施例的模具第二静模模穴立体示意图；

图7是本发明一优选实施例的模具第一静模模穴与第一动模模芯适配，第二静模模穴与第二动模模芯适配的状态示意图；

图8是图7第一静模模穴和第二静模模穴旋转180°后的状态示意图；

图9是本发明一优选实施例的一体式塑料龙头本体的成型方法的步骤示意图。

本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1-8所示，提供本发明的一种一体式塑料龙头本体的成型模具，包括模架，以及安装于模架内的第一静模模穴24、第二静模模穴19和第一动模模芯3；第一静模模穴24与第一动模模芯3合模后，进行第一次注塑形成一体式塑料龙头本体的半成品1；当第一静模模穴24与第一动模模芯3分模后，将第二静模模穴19与第一动模模芯3合模，并进行第二次注塑形成一体式塑料龙头本体的成品2。

其中，在第一次注塑成型制作半成品1时，第一静模模穴24和第一动模模芯3合模后形成第一注塑腔体，该第一注塑腔体内设置两个入水通道芯棒7、两个第一芯棒10、至少一根出水通道芯棒9以及两根中间流体通道芯棒4；两个入水通道芯棒7分别与两个第一芯棒10抵顶接触，两个第一芯棒10上沿径向分别设置有通孔，两个中间流体通道芯棒4分别穿过两个第一芯棒10上的通孔且分别抵顶于出水通道芯棒9；第一注塑腔体内的各芯棒固设在指定位置后，进行第一次注塑，制作半成品1。

在第二次注塑成型制作成品2时，第二静模模穴19与第一动模模芯3合模后形成第二注塑腔体，该第二注塑腔体内设置两个入水通道芯棒7和两个第二芯棒21，两个入水通道芯棒7分别与两个第二芯棒21抵顶接触；第二注塑腔体内的各芯棒固设在指定位置后，进行第二次注塑，制作成品2。

在本实施例中，第一静模模穴24包括第二滑块11和第三滑块12，中间流体通道芯棒4与第一滑块5组成半成品1中间流体通道侧抽芯，第一注塑腔体由第一动模模芯3、两个中间流体通道芯棒4、第一滑块5、一个出水通道芯棒9、两个入水通道芯棒7、两个第一芯棒10、第二滑块11和第三滑块12组成，通过第一注塑流道进浇口8对第一注塑腔体进行注塑，成型后得到具有两个入水通道16、一个出水通道15以及中间流体通道的一体式塑料龙头本体的半成品1；再通过第二静模模穴19和第一动模模芯3合模形成第二注塑腔体，第二注塑模穴包括两个入水通道芯棒7和两个第二芯棒21，两个入水通道芯棒7分别与两个第二芯棒21抵顶接触，通过第二注塑流道进浇口22对第二注塑腔体进行注塑，使半成品1外侧表面的抽芯孔13被密封，成型后具有两个入水通道16、一个出水通道15以及中间流体通道的一体式塑料龙头本体的成品2。通过二次注塑，可制得一体式塑料龙头本体成品2。

在本实施例中，上述一体式塑料龙头本体的成型模具还包括第二动模模芯23，第二动模模芯23和第一动模模芯3结构相同；第二动模模芯23安装于模架内，在注塑成型过程中，当第一静模模穴24与第一动模模芯3合模，完成第一次注塑成型时，第二静模模穴19与第二动模模芯23合模，完成第二次注塑成型；当第一静模模穴24与第一动模模芯3分模，以及第二静模模穴19与第二动模模芯23分模后，将第一静模模穴24与第二动模模芯23合模，完成第一次注塑成型；以及将第二静模模穴19与第一动模模芯3合模完成第二次注塑成型。上述一体式塑料龙头本体的成型模具还包括旋转装置31，该旋转装置31的同一侧对称于旋转轴设置第一静模模穴24和第二静模模穴19；当第一静模模穴24与第一动模模芯3分模以及第二静模模穴19与第二动模模芯23分模后，旋转装置31沿旋转轴自转转动180°，将第一静模模穴24和第二静模模穴19互换位置。上述旋转轴为旋转装置31转动时的旋转中心所在的轴线，旋转装置31转动时沿着轴线做自转运动。

在本实施例中，如图7所示，上述旋转装置31安装于第一静模模穴24和第二静模模穴19远离第一动模模芯3和第二动模模芯23的一侧，第一静模模穴24对应适配于第一动模模芯3，第二静模模穴19对应适配于第二动模模芯23，并且在合模时，第一静模模穴24与第一动模模芯3合模形成第一注塑腔体，第二静模模穴19与第二动模模芯23第二注塑腔体，可以同一时间向第一注塑腔体和第二注塑腔体内注塑成型材料，当第一静模模穴24与第一动模模芯3分模，得到注塑的半成品1，第二静模模穴19与第二动模模芯23分模后，得到注塑的成型品，取出第二注塑成腔体的注塑成型品，将第一注塑腔体的注塑半成品1保留在第一动模模芯3上，通过控制旋转装置31沿旋转轴自转转动180°，如图8所示，通过电机连接旋转装置31，控制旋转装置31转动带动第一静模模穴24和第二静模模穴19转动互换位置，在另一实施例中，还可以通过电机等动力设备驱动齿轮等传动机构，由传动机构带动旋转装置31转动，然后带动第一静模模穴24和第二静模模穴19转动互换位置。旋转后的第一静模模穴24与第二动模模芯23适配并合模，再次完成第一次注塑成型，得到一体式塑料龙头本体的半成品1；第二静模模穴19与第一动模模芯3合模，完成第二次注塑成型，得到一体式塑料龙头本体的成品2。通过在一套模具上成型一体式塑料龙头本体的成品2，控制旋转装置31转动带动第一静模模穴24和第二静模模穴19转动互换位置，大大缩短了每一塑料龙头本体的制作成型时间，使生产效率大幅地提高。

在本实施例中，第一注塑腔体内一侧沿第一芯棒10径向方向设置有垂直于中间流体通道芯棒4的凸台，使第一次注塑成型的半成品1外侧表面形成沟槽14，当第一次注塑成型时，半成品1的外侧表面形成沟槽14，沟槽14与中间流体通道芯棒4在半成品1外侧表面留下的抽芯孔13连通。通过设置半成品1的沟槽14便于第二注塑腔体对半成品1外侧表面成型抽芯孔13的填充。第二注塑腔体设置有形成一体式塑料龙头本体成品2的出水通道15开口处的卡位20的抽芯滑块。在本实施例中，卡位20的抽芯滑块包括第四滑块17和第五滑块18，卡位20的抽芯滑块安装于第二静模模穴19上，通过对第一注塑腔体进行注塑成型材料，在第一静模模穴24设置两个第一注塑流道进胶口8，通过成型半成品1设置的沟槽14，在第二静模模穴19设置两个第二注塑流道进胶口22，对第二注塑腔体内进行注塑成型材料时，注塑成型材料沿沟槽14流入中间流体通道芯棒4在半成品1外侧表面留下的抽芯孔13内使其密封，并在出水通道15开口处成型卡位20；通过沟槽14对出水通道15开口处填充成型卡位和填满沟槽14和密封半成品1外侧表面的抽芯孔13，得到成品2，采用两个流道对腔体进行塑胶填充，可以减少填充时间，塑料融合度高；设置第一部件1的沟槽15，使成型的成品2更加坚固，不易渗透。

在本实施例中，第一动模模芯3的对应入水通道16外侧表面的位置设置有螺纹，当第一次注塑成型时，使半成品1的入水通道16的外侧表面形成外螺纹。或者在第一动模模芯3的的对应入水通道16外侧表面的位置放置有两个铜管，铜管外侧设置有外螺纹，当第一次注塑成型时，铜管镶嵌于半成品1的入水通道16的外侧表面。在本实施例中，通过在第一动模模芯3上对应入水通道16外侧表面的位置放置两个铜管使第一次注塑成型时，铜管镶嵌于半成品1的入水通道16的外侧表面，成型的产品安装通过金属螺纹的绞合，增加一体式塑料龙头本体的坚固度，使用寿命更长。在另一实施例中亦可通过直接成型得到半成品1的入水通道16的外侧螺纹。

在本实施例中，上述中间流体通道芯棒4连接气缸6；当第一静模模穴24与第一动模模芯3合模后，气缸6控制中间流体通道芯棒4插入第一注塑腔体；当注塑成型半成品1，气缸6控制中间流体通道芯棒4脱离第一注塑腔体后，第一静模模穴24与第一动模模芯3分模。采用气缸6控制中间流体通道芯棒4，可以控制开/合模与中间流体通道芯棒4插入或者抽离第一注塑腔体的先后顺序，如防止合模时，动作先后顺序的出错而导致撞模，损坏模具里面的配件，或者，开模时动作先后顺序的出错而导致扯断模具的配件。

如图1-9所示，本发明还提供一种一体式塑料龙头本体的成型方法，包括步骤：

S1、第一静模模穴24与第一动模模芯3合模，两个入水通道芯棒7分别与两个第一芯棒10抵顶接触后，两个中间流体通道芯棒4分别穿过两个第一芯棒10上沿径向分别设置的通孔，且分别抵顶于出水通道芯棒9上形成第一注塑腔体；

S2、向第一注塑腔体内注塑成型材料，形成半成品1；待半成品1冷却成型，先将中间流体通道芯棒4抽离第一注塑腔体，然后分开第一静模模穴24和第一动模模芯3，且将半成品1保留于第一动模模芯3上；

S3、第二静模模穴19与第一动模模芯3合模，两个入水通道芯棒7分别与两个所述第二芯棒21抵顶接触形成第二注塑腔体；

S4、向第二注塑腔体内注塑成型材料，进行第二次注塑，密封半成品1的中间流体通道芯棒4在外侧表面留下的抽芯孔13，获得一体式塑料龙头本体的成品2。

在本实施例中，上述一体式塑料龙头本体的成型模具还包括第二动模模芯23，第二动模模芯23和第一动模模芯3结构相同；上述第一静模模穴24与第一动模模芯3第一次合模，两个入水通道芯棒7分别与两个第一芯棒10抵顶接触后，两个中间流体通道芯棒4分别穿过两个第一芯棒10上沿径向分别设置的通孔，且分别抵顶于出水通道芯棒9上形成第一注塑腔体的步骤S1，包括

S11、当第一静模模穴24与第一动模模芯3合模形成第一注塑腔体时，第二静模模穴19与第二动模模芯23合模形成第二注塑腔体，并进行第二次注塑。向第一注塑腔体和第二注塑腔体注塑成型材料；当成型冷却后，第一静模模穴24与第一动模模芯3分模，第二静模模穴19与第二动模模芯23分模后，取出第二注塑腔体的注塑成型品，将第一静模模穴24与第二动模模芯23合模，再次完成第一次注塑，得到一体式塑料龙头本体的半成品1；第二静模模穴19与第一动模模芯3合模，完成第二次注塑，得到一体式塑料龙头本体的成品2。

在本实施例中，上述塑料龙头本体的成型模具还包括旋转装置31，该旋转装置31的同一侧对称与旋转轴设置第一静模模穴24和第二静模模穴19；上述当第一静模模穴24与第一动模模芯3合模形成第一注塑腔体时，第二静模模穴19与第二动模模芯23合模形成第二注塑腔体，并进行第二次注塑成型的步骤S11之后，包括：

S110、当第一静模模穴24和第一动模模芯3分模，以及第二静模模穴19与第二动模模芯23分模后，旋转装置31沿旋转轴自转转动180°，将第一静模模穴24和第二静模模穴19互换位置。

在本实施例中，第一注塑腔体内一侧沿第一芯棒10径向方向设置有垂直于中间流体通道芯棒4的凸台，当第一次注塑成型时，半成品1的外侧表面形成沟槽14，沟槽14与中间流体通道芯棒4在半成品1外侧表面留下的抽芯孔13连通。上述向第二注塑腔体注塑成型材料，进行第二次注塑，密封半成品1的中间流体通道芯棒4在外侧表面留下的抽芯孔13，获得一体式塑料龙头本体的成品的步骤S4，包括：

S41、向半成品1的外侧表面形成的沟槽14填充注塑成型材料，注塑成型材料沿沟槽14流入中间流体通道芯棒4在半成品1外侧表面留下的抽芯孔13内使其密封，并在出水通道15的开口处成型卡位20。

在本实施例中，第一次注塑成型步骤与第二次注塑成型步骤采用同一模具，该模具包括第一注塑腔体和第二注塑腔体，第一注塑腔体用以成型半成品1，第二注塑腔体供半成品1定位于其内，在半成品1上成型出该成品2。通过一组模具完成一体式塑料龙头本体的制作，可减少模具的材料与制作成本，通过在同一套模具中第一静模模穴24对应适配的第一动模模芯3，第二静模模穴19对应适配于第二动模模芯23，并且在合模时，第一静模模穴24与第一动模模芯3合模形成第一注塑腔体，第二静模模穴19与第二动模模芯23第二注塑腔体，可以同一时间向第一注塑腔体和第二注塑腔体内注塑成型材料，当第一静模模穴24与第一动模模芯3分模，得到注塑的半成品1，第二静模模穴19与第二动模模芯23分模后，得到注塑的成型品，取出第二注塑成腔体的注塑成型品，将第一注塑腔体的注塑半成品1保留在第一动模模芯3上，通过控制旋转装置31沿旋转轴自转转动180°，其中旋转轴为旋转装置31转动时的旋转中心所在的轴线，旋转装置转动时沿着轴线做自转运动，通过电机连接旋转装置31，控制旋转装置31转动带动第一静模模穴24和第二静模模穴19旋转互换位置；在另一实施例中，还可以通过电机等动力设备驱动齿轮等传动机构，由传动机构带动旋转装置31转动，然后带动第一静模模穴24和第二静模模穴19旋转互换位置，旋转后的第一静模模穴24与第二动模模芯23合模，再次完成第一次注塑成型，得到一体式塑料龙头本体的半成品1；第二静模模穴19与第一动模模芯3合模，完成第二次注塑成型，得到一体式塑料龙头本体的成品2。通过在一套模具上成型一体式塑料龙头本体的成品2，控制旋转装置转动带动第一静模模穴24和第二静模模穴19转动互换位置，大大缩短了每一塑料龙头本体的制作成型时间，使生产效率大幅地提高，实现分模后的互换，轻易地制得一体式塑料龙头本体成品2；还可以通过机械手臂取出成品2，达到快速且大量自动化生产效果。

在一具体实施例中，在同一时间内对第一注塑腔体和第二注塑腔体进行注塑成型，在第一次注塑成型时，由于尚未有本发明产品的半成品1，可供置入第二注塑腔体中，因此，虽然在同一时间可对第一注塑腔体和第二注塑腔体进行注塑成型，但只能在第一注塑腔体中形成半成品1，而无法在第二注塑腔体中形成一体式塑料龙头本体的成本2，因为第二空腔中没有半成品1，真正的第一个一体式塑料龙头本体构件，必须等到第一静模模穴24与第一动模模芯3分开后，通过控制旋转装置31沿旋转轴自转转动180°，带动第一静模模穴24和第二静模模穴19旋转互换位置，再次合模后第一个半成品1置于第二注塑腔体中，并进行第二次注塑成型时，才可制得。在第二次注塑成型成品2的同时，也会成型出第二个半成品1，以供旋转装置31带动第一静模模穴24和第二静模模穴19再次旋转180°后再一次注塑成型时，用以制作第二个一体式塑料龙头本体的成品2；可以以此生产利记博彩app来生产所需产品，且在整个生产制作过程中，仅耗费掉第一个在第二注塑腔体形成的非正常部件以及最后一个注塑得到的半成品1，但是可以在同一时间同一模具中对第一注塑腔体以及第二注塑腔体同步进行第一次注塑成型步骤与第二次注塑成型步骤，大大缩短了每一塑料龙头本体的制作成型时间，使生产效率大幅地提高。

在本实施例中，上述第一静模模穴24与第一动模模芯3合模，两个入水通道芯棒7分别与两个第一芯棒10抵顶接触后，两个中间流体通道芯4棒分别穿过两个第一芯棒10上沿径向分别设置的通孔，且分别抵顶于出水通道芯棒9上形成第一注塑腔体的步骤S1之前，包括：

S101、在第一动模模芯3的对应入水通道16外侧表面的位置放置有两个带有外螺纹的铜管，当向第一注塑腔体注塑成型材料，形成半成品1的步骤中，铜管镶嵌于半成品1的入水通道16的外侧表面。

在本发明另一实施例中，向第二注塑腔体内注塑成型材料，进行第二次注塑，密封半成品1的中间流体通道芯棒4在外侧表面留下的抽芯孔13，获得一体式塑料龙头本体的成品2的步骤S4之后，包括:

S401、将两个带有外螺纹的铜管分别安装于一体式塑料龙头本体成品2的入水通道16的外侧表面。

在本发明实施例中，当第一静模模穴24与第一动模模芯3合模后，气缸6控制中间流体通道芯棒4插入第一注塑腔体；当注塑成型半成品1后，气缸6控制中间流体通道芯棒4脱离第一注塑腔体，第一静模模穴24与第一动模模芯3分模。采用气缸6控制中间流体通道芯棒4，可以控制开/合模与中间流体通道芯棒4插入或者抽离第一注塑腔体的先后顺序，如防止合模时，动作先后顺序的出错而导致撞模，损坏模具里面的配件，或者，开模时动作先后顺序的出错而导致扯断模具的配件。

本发明的一体式塑料龙头本体成型模具及其成型方法，通过两次注塑的利记博彩app，成品上通过一体包覆成型，利记博彩app简单，生产效率以及成品良率高，可快速且大量地生产，同时生产制作成本减低，增加金属接脚，使产品更加坚固，延长使用寿命。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。