本发明涉及一种机械领域,尤其涉及一种无胎自粘成型卷材设备。
背景技术:
现有的依次涂油成型自粘卷材生产设备,在生产过程中难以操作控制,使产品厚薄不均,外观不平整,折皱较多,产品边沿不规则、凹凸不整、跑边粘滚磨,导致产出的产品废次品较多,不受客户欢迎。原有的生产线缓冲罐是一个500KG无冷却系统的设备,存储能力弱,无法根据生产需求迅速降温。采用1.3米圆形滚筒自粘成型,生产时成型不好,废品多。开模机采用皮带制动,不易掌握松紧度,容易使膜折皱。而且采用一次涂油成型,用于单面自粘。
技术实现要素:
本发明的目的就在于提供一种解决上述问题,将原有单一的无胎自粘生产线变成了多功能自粘卷材生产线,使其在生产过程中操作简便,质量稳定可控的无胎自粘成型卷材设备。
为了实现上述目的,本发明采用的技术方案是:一种无胎自粘成型卷材设备,包括开模机、自粘成型辊、悬浮冷却机、涂料缓冲罐、成品晾干架和收卷剪切机,所述开模机由上膜开模机、下膜开模机和芯层开模机组成,所述芯层开模机位于上膜开模机和下膜开模机之间,所述上膜开模机、下膜开模机、芯层开模机均采用磁粉离合制动控制,所述芯层开模机与上膜开模机之间设有上膜自粘成型辊,所述芯层开模机与下膜开模机之间设有下膜自粘成型辊,所述涂料缓冲罐有两个,分别设置于上膜自粘成型辊与下膜自粘成型辊上方。
作为优选,所述上膜自粘成型辊与下膜自粘成型辊均采用对辊结构,辊的直径为250mm。
作为优选,所述上膜自粘成型辊与下膜自粘成型辊上设有冷却水槽和上下喷水装置,所述冷却水槽位于上膜自粘成型辊与下膜自粘成型辊的内部。
作为优选,所述涂料缓冲罐内设有内冷却系统。
作为优选,所述涂料缓冲罐出料口设有电磁阀门开关。
与现有技术相比,本发明的优点在于:本发明通过技术改进,将原有单一的无胎自粘生产线变成了多功能自粘卷材生产线,使其在生产过程中操作简便,质量稳定可控,产出的产品外观平整,厚度不均匀,该设备产出合格率在99.9%以上。有效的节约了能源降低了能耗,为企业的生产作到了一定的贡献。
附图说明
图1为本发明结构示意图。
图中:1、悬浮冷却机;2、涂料缓冲罐;3、成品晾干架;4、收卷剪切机;5、下膜开模机;6、芯层开模机;7、上膜开模机;8、下膜自粘成型辊;9、上膜自粘成型辊。
具体实施方式
下面将对本发明作进一步说明。
实施例:参见图1,一种无胎自粘成型卷材设备,包括开模机、自粘成型辊、悬浮冷却机1、涂料缓冲罐2、成品晾干架3和收卷剪切机4,所述开模机由上膜开模机7、下膜开模机5和芯层开模机6组成,所述芯层开模机6位于上膜开模机7和下膜开模机5之间,所述上膜开模机7、下膜开模机5、芯层开模机6均采用磁粉离合制动控制,根据电磁原理和利用磁粉传递转矩,具有激磁电流和传递转矩基本成线性关系的特点。在同滑差无关的情况下能够传递一定的转矩,具有响应速度快、结构简单、无污染、无噪音、无冲击振动节约能源等优点。通过磁粉离合制动控制固定传送使生产卷材过程中,涂油覆膜时起到稳定、同步、平整的优异效果。而且可使膜松紧自如,根据膜的大小可自行调节,做出的产品很整齐、伸展平稳自如,质量稳定性得到很大提高。所述芯层开模机6与上膜开模机7之间设有上膜自粘成型辊9,所述芯层开模机6与下膜开模机5之间设有下膜自粘成型辊8,所述涂料缓冲罐2有两个,分别设置于上膜自粘成型辊9与下膜自粘成型辊8上方。将原来的一次涂油成型,改进为上下膜二次涂油成型,即可做无胎单面自粘卷材,又可生产夹芯增强有胎双单面自粘卷材,克服了原有生产线的不足,使其生产过程操作简便,质量控制稳定,适用性广,做到了一机多用,大大节约了设备成本。
所述上膜自粘成型辊9与下膜自粘成型辊8均采用对辊结构,辊的直径为250mm,使其在生产过程中成型稳定,厚薄易调节,打开平整。所述上膜自粘成型辊9与下膜自粘成型辊8上设有冷却水槽和上下喷水装置,所述冷却水槽位于上膜自粘成型辊与下膜自粘成型辊的内部,起冷却作用。上下喷水装置进行喷水冷却。
将原有一个500KG容量的涂料缓冲罐2替换为现有两个300KG以上容量的缓冲罐,大大提高了储存能力,所述涂料缓冲罐2内设有内冷却系统,使其油温可根据生产需求迅速降温,从而满足生产需求。所述涂料缓冲罐2出料口设有电磁阀门开关,与传统碟阀相比,更加安全可靠,可手动或气动控制涂油流量,达到均衡一致,使产品厚膜均匀可控,卷边整齐,卷材厚度采用机械电子数显控制,直观可见,操作简便。
以上对本发明所提供的一种无胎自粘成型卷材设备进行了详尽介绍,本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述,以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想;同时,对于本领域的一般技术人员,依据本发明的思想,在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处,对本发明的变更和改进将是可能的,而不会超出附加权利要求所规定的构思和范围,综上所述,本说明书内容不应理解为对本发明的限制。