本发明涉及一种基于二次成型法的胎侧压合方法，具体来说是PCR轮胎二次法成型过程中压辊压合胎侧取消部分阶段的作业方法。
背景技术：
随着国内外汽车工业和高速公路的快速发展，对轮胎制作行业产生巨大的拉动效应，性能优越的PCR轮胎成为当今轮胎工业的重点发展方向，轮胎制作企业如何在保证产品质量的前提下,快速的完成轮胎产品的生产并投入市场扩大销售份额成为各大轮胎生产厂商努力追求的目标，目前国内成型机主要采用两种成型方式，即一次法成型、二次法成型。
现有成型机二次法成型方式中,底压辊在压合胎侧过程时,首先根据产品规格将成型机头宽度进行设定，并对底压辊根据机头的宽度设定其压合的起始位置，另外根据生产产品的系列结合胎侧贴合宽度的位置，最终设定其结束位，设定完毕后底压辊轴向行程根据设定的宽度，自机头外侧向机头内侧进行压合，压合的行程要超过胎侧的内端点，其中在压合至胎侧内端点的过程中由于胎侧的厚度不断发生变化，而在压合的过程中由于底压辊输出恒定压力，易造成胎侧边端的打折、变形，并且压合周期长，降低了生产效率。
目前国内外轮胎厂家均采用上述工艺方法进行产品的生产及销售，因底压辊的动作完成及所达到的工艺条件需要气动源、电能源的配合，本发明能够有效降低气动源与电能源产生的工业生产加工成本。
技术实现要素：
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在二次法成型过程中,本发明对底压辊在胎侧贴合后的压合工艺方法上进行改进。本发明的目的是针对上述工艺条件存在的现状，提供一种在不改变设备硬件的前提下，通过缩短设置底压辊轴向结束位置距离，保质保量的完成胎胚的成型,进而达到降低生产成本，提高产品生产效率的目标。
本发明考虑胎体充气膨胀对胎体的作用力特别是圆周方向上的膨胀，进而通过作用于胎侧部位，利用胎侧自身的拉伸反作用于胎体，将胎体与胎侧间气体排出，达到之前低压辊轴向整体移动压合的效果。
传统成型方法中，轮胎部件按照施工要求贴合于机头工装上之后，接下来低压辊对胎侧从E位置压合到C位置，完成整个的胎侧贴合后的成型工艺。
本发明提供了一种基于二次法成型的胎侧压合方法，其特征在于低压辊的轴向移动通过编码器进行控制，将左右低压辊最内侧位置定位为该编码器的零点位置，根据轮胎的不同规格将E、C、D位置的数据输入到成型机上位机电脑模块内，其中所述A、B区域和C、D、E位置按照以下原则确定：
A区域：帘布反包端点超过2mm处到胎侧端点处区域；
B区域：低压辊起始位置至结束位置，所述低压辊起始位置即机头宽度单侧-2mm处，所述结束位置即帘布反包端点超过2mm处；
C位置：在产规格胎侧端点靠外2mm处；
D位置：在产规格帘布反包端点处靠外2mm；
E位置：0.5*规格机头宽度靠内2mm；
在压合过程中，低压辊轴向移动位置由E位置压合到D位置，将胎侧部位的B区域作为压合重点区域，而A区域作为取消低压辊压合区域；低压辊的轴向移动距离降低约1/3，而低压辊完成从E位置到C位置的压合过程中所需要的气动源、电动能源降低了约30％。
附图说明：
图1是压缩过程示意图；其中1机头工装；2胎侧胶；3钢丝圈；4胎侧子口胶；5 1#胎体；6 2#胎体；7气密层；8胶芯；9低压辊；
A区域：帘布反包端点超过2mm处到胎侧端点处区域；
B区域：低压辊起始位置至结束位置，所述低压辊起始位置即机头宽度单侧-2mm处，所述结束位置即帘布反包端点超过2mm处；
C位置：在产规格胎侧端点靠外2mm处；
D位置：在产规格帘布反包端点处靠外2mm；
E位置：0.5*规格机头宽度靠内2mm；
实施例
实施例1
参与验证的机型系北京敬业1318机型，由于该机型胎侧压合起始位置在程序内部已经直接写入(底压辊起始位置在机头宽度*0.5的基础上自动进行调整减2mm)，只需要将设备参数中底压辊结束位置根据不同规格进行设置，根据前期实验总结，底压辊的结束位置根据帘布反包高度进行设置，即：底压辊的轴向压合行程超过帘布反包高度1-2mm即可。
通过前期针对195/65R15规格实验数据整理汇总情况分析：底压辊轴向设定宽度减少77mm，调整前后压缩时间2.9S，硫化后成品外观无质量问题发生。
通过阶段性的单机台实验，平均每条轮胎能够节省2S，每班次按照300条产能计算，能够多生产12条轮胎左右。
从实验数据可以看出，采用本发明所述的方法可以显著提高产品的生产效率同时保证了产品合格率，取得了意料不到的技术效果和显著的进步，具有的良好的经济和社会价值。