用于制造车轮轮胎的工艺和设备的利记博彩app

本发明涉及用于制造车轮轮胎的工艺和设备。

背景技术：

在下文中，术语“弹性体”用于表示合成物，所述合成物包括至少一种弹性体聚合物和至少一种增强填料。优选地，这种合成物还包括添加剂，例如，交联剂和/或塑化剂。由于存在交联剂，这种材料能够通过加热交联形成最终产品。

参照使用的成形支撑件的径向方向(即，垂直于上述成形支撑件的旋转轴线的方向)和使用的成形支撑件的轴向方向(即，平行于上述成形支撑件的旋转轴线的方向)使用术语“径向”和“轴向”以及短语“径向内/外”和“轴向内/外”。另一方面，参照成形支撑件的环形延伸部使用术语“圆周”和“圆周地”。

尽管在下文明确提及将“胎体帘布层”铺设在成形支撑件上，但是应当理解的是参照胎体帘布层描述的内容同样也应用于将除了胎体帘布层之外的其它半成品(例如，衬里、底层衬里、耐磨层)铺设在成形支撑件上，所述半成品能够设置在不同层中或者包含在单个半成品中。

车轮轮胎通常包括胎体结构，所述胎体结构包括至少一个胎体帘布层，所述胎体帘布层由增强帘线形成，所述增强帘线包含在弹性体材料的基底中。胎体帘布层具有端部边缘，所述端部边缘分别与环形锚固结构接合。环形锚固结构布置在轮胎的通常称作“胎圈”的区域中，并且通常每一个所述环形锚固结构都由基本圆周的环形插入件形成，在所述环形插入件的径向外部位置中，至少一个填充插入件被施加在所述环形插入件上。这样的环形插入件通常被称作“胎圈芯”，并且用于保持将轮胎稳固地固定到具体设置在车轮的轮辋中的锚固座部上，从而在运转中防止轮胎的径向内端边缘从该座部脱落。

可以在胎圈处设置特定的增强结构，其具有提高轮胎转矩传递性的功能。

在相对于胎体结构的径向外部位置关联胎冠结构。

胎冠结构包括带束结构，并且在相对于带束结构的径向外部位置包括由弹性体材料制成的胎面带。

带束结构包括一个或者多个带束层，所述带束层被径向地叠加布置并且具有纺织或金属增强帘线，所述增强帘线成交叉定向和/或与轮胎的圆周延伸部方向基本平行定向。

弹性体材料的所谓“底带束”的层能够设置在胎体结构和带束结构之间，底带束的功能是尽可能地使得胎体结构的径向外表面均匀，以为了后续施加带束结构。

弹性体材料的所谓“底层”能够布置在胎面带和带束结构之间，所述底层具有适于确保胎面带与带束结构稳定结合的性能。

弹性体材料的相应侧壁也被施加在胎体结构的侧表面上，每个侧壁都从胎面带的侧边缘中的一个延伸直到胎圈的相应的环形锚固结构为止。

制造车轮轮胎的传统工艺实质上要求以上列出的轮胎部件以半成品的形式彼此分开地制造，然后在至少一个适当的构造鼓中组装。

特别地参照胎体结构，构造胎体结构通常包括：将胎体帘布层/多个胎体帘布层铺设在成形支撑件上，所述成形支撑件能够围绕相应的旋转轴线旋转；将环形锚固结构定位在胎体帘布层/多个胎体帘布层的相应端部边缘上并且将胎体帘布层/多个胎体帘布层的端部边缘围绕相应的环形锚固结构翻转。

在下文中，将参照包括单个胎体帘布层的轮胎。然而，所描述的内容必须理解为对于包括多个胎体帘布层的轮胎也是有效的。

WO 2004/060644描述了用于构造轮胎的设备和工艺。该设备包括径向可扩张/可收缩的构造鼓和一对支撑元件，所述一对支撑元件相对于构造鼓可轴向移动并且旨在布置在构造鼓的侧部处，以支撑在构造鼓上铺设的半成品的端部边缘。该构造鼓与主轴一体旋转。支撑元件布置成与所述主轴同轴。每个支撑元件均包括可充气气室，以围绕胎圈芯翻转半成品的一个端部边缘。

US 3,772,125阐释了一对支撑元件，所述一对支撑元件能够旋转并且相对于可收缩胎体构造鼓轴向可动。支撑元件包括套圈，并且在相对于套圈的径向内部位置中包括轮毂，所述轮毂设置有多个帘布层折叠指状件。轮毂相对于套圈轴向可动。套圈和轮毂处于毗邻鼓的位置，以当胎体帘布层铺设在鼓上时支撑胎体帘布层的端部部分。套圈和轮毂然后离开鼓。轮毂随后靠近鼓，以允许上述指状件与胎体帘布层的端部部分接触。此后，套圈靠近鼓，以向下推动指状件并且结果向下推动胎体帘布层的端部部分。

US 7,837,816描述了用于在构造机器上构造径向轮胎的方法，所述构造机器设置有可扩张的胎体构造鼓和两个支撑元件，所述两个支撑元件也能够扩张且布置在鼓的轴向相对两侧，以当胎体帘布层铺设在鼓上时支撑胎体帘布层的端部部分。支撑元件设置有相应的可充气气室，以将胎体帘布层的端部部分折叠在相应胎圈芯上。

本申请人发现，构造高质量轮胎除了其它之外还需要制造这样的胎体结构，所述胎体结构沿着圆周方向和轴向方向都具有高度规则性和一致性。为此，根据本申请人，需要将注意力特别专注于将胎体帘布层定位以及连结在成形支撑件上。实际上，胎体帘布层在铺设在成形支撑件上时具有相对的轴向端部边缘，所述相对的轴向端部边缘从成形支撑件自身以悬臂伸出。

本申请人还证实，为了制造具有所需高度规则性以及一致性的胎体帘布层，在将帘布层铺设在成形支撑件上的操作中，有利地使用适当的支撑构件来支撑胎体帘布层的上述轴向端部边缘，例如文献WO 2004/060644、US 3,772,125和US 7,837,816中阐释的那样。实际上，支撑构件连同成形支撑件一起确保帘布层沿着其整个轴向延伸部被支撑，从而确保铺设的高精准度和可重复性从而确保高质量的连结部。

本申请人还发现，使用上述支撑构件允许有利地自动化胎体结构的构造操作。实际上，在不存在这种支撑构件的情况中，连结胎体帘布层的轴向端部边缘将需要以生产能力、连结操作的精确性和可重复性为代价进行人工干预。

然而，本申请人验证，在单个工作平台(在下文中，单个平台类型的一个阶段构造工艺和/或设备)中构造胎体结构(即，成形支撑件没有发生转移)的工艺和/或设备中，设置上述支撑构件如果一方面有助于胎体帘布层的铺设操作，而另一方面却阻碍将环形锚固结构定位在胎体帘布层的相应轴向端部边缘上以及将胎体帘布层的轴向端部边缘翻转在相应环形锚固结构周围的后续操作。最后这些操作实际上需要适当的定位和翻转装置在毗邻成形支撑件的相对轴向端部部分的区域中(即，就在上述支撑构件的操作区域中)移动。

本申请人还验证，理想的是利用单平台类型的一个阶段构造工艺和/或设备，原因在于它们允许使得布置方案有利的紧凑，这结果削减了安装成本。

本申请人还意识到，在轮胎构造工艺以及在研究和研发新产品的活动中，为了能够容易地使用现有成形支撑件而不需要对其进行干预，有利的是上述支撑构件没有与成形支撑件直接相联。

然而，本申请人发现，这种支撑构件必须与成形支撑件的旋转运动同步旋转运动，以允许便捷以及均匀地将胎体帘布层铺设在成形支撑件以及支撑构件上。

本申请人最后发现，能够将上述支撑构件支撑在靠近成形支撑件的位置并且通过将上述支撑构件可移除地联接到相应抓持构件而使上述支撑构件与成形支撑件的旋转运动同步旋转运动，所述抓持构件特别地设置在相对于成形支撑件的相对侧上并且能够以在任何情况中均与成形支撑件自身的旋转运动同步的旋转速度围绕成形支撑件的旋转轴线旋转，然而，所述抓持构件与所述成形支撑件脱离。

技术实现要素：

因此，本发明在其第一方面中涉及用于制造车轮轮胎的工艺，其包括在成形支撑件上构造胎体结构，所述成形支撑件能够围绕旋转轴线旋转。

优选地，构造所述胎体结构包括将一对支撑构件布置在第一操作位置中，在所述第一操作位置中，每个支撑构件均与所述成形支撑件的相应轴向端部部分轴向毗邻。

优选地，构造所述胎体结构包括将所述至少一个胎体帘布层铺设在所述成形支撑件上，从而使得所述至少一个胎体帘布层的轴向端部边缘置于所述一对支撑构件上。

优选地，构造所述胎体结构包括使得所述一对支撑构件处于静止位置中，在所述静止位置中，每个支撑构件均与所述成形支撑件轴向间隔开。

优选地，将所述一对支撑构件布置在所述第一操作位置中包括使得所述支撑构件与相应的抓持构件相联，所述抓持构件与所述成形支撑件脱离并且布置在相对于所述成形支撑件的轴向相反两侧上，所述抓持构件能够以与所述成形支撑件的旋转速度同步的旋转速度围绕所述旋转轴线旋转。

本申请人相信，本发明的工艺允许在设计条件中实施铺设胎体帘布层/多个胎体帘布层、定位环形锚固结构以及将胎体帘布层/多个胎体帘布层的每个轴向端部边缘翻转在相应环形锚固结构周围的操作。更加具体地，在将用于支撑胎体帘布层的轴向端部边缘的支撑构件定位成靠近成形支撑件之后实施将胎体帘布层铺设在成形支撑件上的操作，并且当支撑构件处于“未工作”位置中时实施定位环形锚固结构和翻转环形锚固结构的操作。所有这些操作均不需要对成形支撑件实施机械干预，这是由于上述支撑构件没有与成形支撑件直接相联，但是它们与和成形支撑件脱离的抓持构件相联。

在其第二方面中，本发明涉及一种用于制造车轮轮胎的设备，其包括能够围绕旋转轴线旋转的成形支撑件。

优选地，提供了铺设装置，其用于将至少一个胎体帘布层铺设在所述成形支撑件上。

优选地，在相对于成形支撑件的轴向相对区域的每一个中设置了与所述成形支撑件脱离并且可围绕所述旋转轴线旋转的抓持构件。

优选地，用于支撑所述至少一个胎体帘布层的轴向端部边缘的支撑构件设置在相对于成形支撑件的轴向相对区域的每一个中。

优选地，所述支撑构件能够相对于所述成形支撑件在第一操作位置和静止位置之间轴向移动。

优选地，在所述第一操作位置中，所述支撑构件与所述成形支撑件的相应轴向端部部分轴向毗邻。

优选地，在所述第一操作位置中，所述支撑构件与所述抓持构件相联。

优选地，在所述静止位置中，所述支撑构件与成形支撑件轴向间隔开。

优选地，在所述静止位置中，所述支撑构件与所述抓持构件脱离开。

本申请人相信，上述类型的设备允许通过使用完全传统的成形支撑件在设计条件下构造胎体结构。实际上，根据参照本发明的工艺在上文讨论的那样，通过适当的支撑构件提供了依次铺设在成形支撑件上的各种半成品的轴向端部边缘的支撑，当需要时，所述支撑构件靠近成形支撑件并且与成形支撑件同步移动。

本发明在上述方面中的至少一个中能够具有以下优选特征中的至少一个。

优选地，所述抓持构件能够独立于所述成形支撑件围绕所述旋转轴线旋转。因此进一步减少对成形支撑件进行机械干预的需求，这是由于成形支撑件没有支撑上述支撑构件并且成形支撑件和使得上述支撑构件旋转，而同时上述支撑构件的旋转速度与所述成形支撑件的旋转速度同步。

优选地，在所述第一操作位置中，每个支撑构件皆径向收缩。特别地，这种支撑构件的直径基本等于成形支撑件的直径，以便限定用于半成品的铺设表面，所述铺设表面基本为直线(即，没有阶梯部)，这有利于将半成品铺设在成形支撑件上的精确度和一致性。

优选地，在所述静止位置中，每个支撑构件均径向扩张。以这种方式，支撑构件没有阻碍后续的胎体结构构造操作。

在本发明的优选实施例中，在使得所述支撑构件与所述抓持构件相联之后，通过不同的电动机组同时驱动所述成形支撑件和所述抓持构件旋转。以这种方式，针对依次铺设在成形支撑件上的所有半成品确保所需轴向支撑。

优选地，通过不同电动机组以相互同步的旋转速度驱动所述抓持构件同时旋转。

优选地，使得所述一对支撑构件位于所述静止位置中包括使得每个抓持构件均轴向移动离开所述成形支撑件。这种设置使得能够使得支撑构件位于与胎体帘布层的相应端部部分不同的相应轴向位置中，以便后续允许相对于成形支撑件从轴向相对区域移除支撑构件，从而允许每次完成胎体结构的构造均必需的构件定位在该区域中。

更加优选地，在使得每个抓持构件轴向移动离开所述成形支撑件之后，使得所述一对支撑构件处于所述静止位置中包括使得每个支撑构件与相应抓持构件脱离。

优选地，使得每个支撑构件与相应抓持构件脱离包括使得每个支撑构件径向移动离开相应抓持构件。这可能是由于抓持构件相对于成形支撑件的先前轴向移动。

更加优选地，在使得每个支撑构件与相应抓持构件径向离开之后，使得每个支撑构件与相应抓持构件脱离包括使得每个支撑构件轴向离开相应抓持构件。以这种方式，支撑构件处于“未工作”位置中，即，处于不会阻碍胎体结构的后续构造操作的位置。

在本发明的优选实施例中，在使得所述支撑构件处于所述静止位置中之后，相应环形锚固结构与所述至少一个胎体帘布层的所述相对轴向端部边缘中的每一个相联。由于先前已经将支撑构件带到上述“未工作”位置，能够实施该操作。

优选地，通过为相应气室充气，所述至少一个胎体帘布层的所述相对轴向端部边缘中的每一个均翻转在相应环形锚固结构周围。有利地，为气室充气在支撑构件处于“未工作”位置中的同时发生，从而避免在气室充气期间气室和支撑构件之间发生干扰。

优选地，在为所述气室充气之后，通过所述支撑构件将所述气室压抵在所述成形支撑件上。因此实现了将胎体帘布层的端部边缘翻转在环形锚固结构以及后者翻转在胎体帘布层上的有利合并。使用已经用于实施其它任务的结构元件(实际上，支撑构件)有利地获得这种合并，所述结构元件在成形支撑件上的铺设期间支撑胎体帘布层或者其它半成品的轴向端部边缘；这致使设计和工艺具有有利经济性，并且导致削减制造和生产成本。

在本发明的优选实施例中，将所述气室推抵在所述成形支撑件上包括使得所述支撑构件朝向所述成形支撑件轴向移动离开所述静止位置。

优选地，使得所述支撑构件轴向移动离开所述静止位置朝向所述成形支撑件包括使得所述支撑构件位于第二操作位置中，在所述第二操作位置中，其相对于所述成形支撑件的相应轴向端部部分布置在径向外部位置中。施加在气室上的压力以这种方式尤为有效，原因在于，通过推力产生所述压力，所述推力具有作用在气室上的大体轴向推动分量和大体径向推动分量。

在本发明的优选实施例中，其包括：

-构造胎冠结构，所述胎冠结构包括至少一个带束层和胎面带；

-使得所述胎体结构与所述胎冠结构相联；

-使所述胎体结构和所述胎冠结构环面成形。

优选地，所述支撑构件可径向扩张以及收缩。

优选地，所述抓持构件相对于所述成形支撑件轴向移动。

在本发明的优选实施例中，定位装置设置在相对于成形支撑件的轴向相对区域中的每一个中，所述定位装置用于将环形锚固结构定位在所述至少一个胎体帘布层的所述轴向端部边缘上。

优选地，所述定位装置能够相对于所述成形支撑件轴向移动。

优选地，所述定位装置能够独立于所述抓持构件相对于所述成形支撑件轴向移动。

优选地，所述抓持构件轴向布置在所述成形支撑件和所述定位装置的至少一个轴向外部分之间。

更加优选地，当所述定位装置处于成形支撑件的轴向远侧位置中时，抓持构件相对于所述定位装置处于轴向内部位置中，而当所述定位装置处于所述成形支撑件的轴向近侧位置中时，所述抓持构件轴向布置在所述定位装置的轴向内部分和所述轴向外部分之间。

优选地，相应的可充气气室设置在相对于成形支撑件的轴向相对区域的每一个中。

优选地，所述气室轴向布置在所述成形支撑件和所述抓持构件之间。

在本发明的优选实施例中，所述气室能够相对于所述成形支撑件轴向移动。这种设置允许后续从成形支撑件移除胎体结构。

优选地，当所述气室处于毗邻所述成形支撑件的位置中时，其包括轴向端部部分，所述轴向端部部分相对于所述成形支撑件的相应轴向端部部分布置在径向内部位置中。这种部分径向交错允许在气室充气时将胎体帘布层的轴向端部边缘最优翻转在环形锚固结构周围。本申请人已经意识到，在气室的轴向端部部分和成形支撑件的轴向端部部分之间的交错区域的轴向长度能够认为不受待制造的轮胎的尺寸和类型影响而保持恒定。因此，能够提供单次操作，使用获得毫米调节所需的间隔件针对待制造的所有尺寸的轮胎调节设备的各个部件相对于成形支撑件的轴向位置和轴向行程(如，补偿构件的轴向定位中的差异，用于当从构造单帘布层胎体结构过渡到构造双帘布层胎体结构时向下推动胎体帘布层的端部部分)。

优选地，当所述支撑构件位于所述第一操作位置时，所述气室布置在相对于所述支撑构件的径向内部位置中。

优选地，所述支撑构件可轴向移动离开所述静止位置至第二操作位置中，在第二操作位置，其相对于所述成形支撑件的相应轴向端部部分至少部分布置在径向外部位置。

优选地，所述支撑构件包括多个第一角度扇段，所述多个第一角度扇段相对于彼此沿着圆周布置并且能够以同步方式径向移动。

在优选实施例中，相应转移装置设置在相对于成形支撑件的轴向相对区域的每一个中，所述相应转移装置能够选择性地与所述支撑构件相联并且能够相对于所述成形支撑件移动。

优选地，所述转移装置包括多个滑动引导件，用于所述第一角度扇段的径向移动。

优选地，设置了多个第二角度扇段，所述多个第二角度扇段相对于彼此沿着圆周布置并且与所述转移装置固定相联。

优选地，当所述支撑构件径向扩张时，所述第二角度扇段中的每一个均圆周布置在两个第一角度扇段之间。以这种方式，获得第一和第二角度扇段之间的有利圆周连续性，从而允许将推力有效作用在气室上，同时不会面临损坏气室的风险。

优选地，增强环与所述第二角度扇段的径向外表面固定相联。当推压气室时，这种增强环赋予第二角度扇段、沿圆周插置到第二角度扇段的第一角度扇段更大的结构强度。

优选地，所述增强环布置在所述第二角度扇段的自由轴向端部部分处。

附图说明

参照附图，从对本发明优选实施例的以下详细描述中本发明的其它特征和优势将变得更加清楚。在所述附图中：

图1是根据本发明的处于其第一操作构造中的用于制造轮胎的设备的一部分的局部截面示意性侧视图；

图2至图3以及图4至图18是处于连续的操作构造中的图1的设备的所述部分的局部截面示意图；

图3a和图3b是处于两种不同操作构造中的图1的设备的细节的截面图；

图19和图20是处于两种不同操作构造中的图1的设备的其它细节的透视图。

具体实施方式

在图1至图18中，附图标记100整体表示根据本发明的用于制造车轮轮胎的设备的实施例的一部分。

设备100能够应用在制造车辆，优选地四轮重载车辆(卡车、拖挂车、公共汽车、拖车)或者轻载车辆(如汽车、货车)的轮胎的工艺中。然而，设备100还能够用于双轮车辆(特别地摩托车)的轮胎的制造工艺中。

具体地，设备100用于构造轮胎的胎体结构。

参照图5至17，胎体结构包括至少一个胎体帘布层2，所述胎体帘布层2包括增强帘线，所述增强帘线包含在弹性体材料的基体中。每个胎体帘布层2均具有轴向端部边缘2a，所述轴向端部边缘2a翻起在相应环形锚固结构10周围，所述环形锚固结构10设置成允许轮胎安装和保持在车轮的轮辋中/上(图14至图17)。

每个环形锚固结构10均由大体圆周环形插入件11(或者胎圈芯)形成，至少一个填充插入件12施加在所述环形插入件11上的径向外部位置中。

半成品优选地设置在相对于胎体帘布层2的径向内部位置中，所述半成品包括例如所谓衬里、底层衬里和耐磨层(并且通常称作“复合体”)。替代地，上述衬里、底层衬里和耐磨层能够由相互不同的层构成。在下文中，为了简化图解，附图标记2将指代包括胎体帘布层和复合体的组件或者限定了衬里、底层衬里和耐磨层的各种层，并且一般将指代胎体帘布层来标示上述组件。

优选地，在轴向端部边缘2a处，一个或者多个增强结构(未示出)相对于胎体帘布层2布置在径向外部位置中。每个增强结构均优选地相对于环形锚固结构10的填充插入件12布置在轴向内部位置中。

参照图1至图18，设备100包括成形支撑件50，所述成形支撑件50优选地具有大体圆筒状。

成形支撑件50能够围绕旋转轴线X-X旋转，并且由与芯轴组101相联的第一驱动轴101a和在轴向相反侧上与尾座组(未示出)相联的第二从动轴(未示出)支撑。驱动轴101a、芯轴组101、从动轴和尾座组都与成形支撑件50的旋转轴线X-X同轴。

优选地，芯轴组101与地面稳定相联，而尾座组可滑动地安装在轴向滑动引导件上，所述轴向滑动引导件与地面稳定地相联。尾座组的轴向移动允许从成形支撑件50轴向收回从动轴，在这个情况中，所述成形支撑件50保持仅仅由驱动轴101a支撑。因此能够从成形支撑件50轴向收回胎体结构，并且根据需要从驱动轴101a轴向收回成形支撑件50，以继续后续的轮胎构造操作。

由适当的电动机组(未示出)驱动成形支撑件50围绕旋转轴线X-X旋转。

如图1至图18所示，在本发明的方面，设备100关于成形支撑件50的中面M对称(除了芯轴组101、尾座组和上述滑动引导件之外)并且关于成形支撑件50的旋转轴线X-X对称。因此为了简化描述，参照设备100关于中面M的仅一侧(特别地，中面M的右侧)并且参照设备100关于旋转轴线X-X的上部分描述本发明以及在图1至图18中示出本发明。

成形支撑件50优选地包括多个角度扇段(在图1至图18中示出了用51表示的多个角度扇段中的一个)，所述多个角度扇段沿着圆周相互毗邻并且以同步方式径向可动，以赋予成形支撑件50径向扩张和收缩的能力。

该设备100在相对于成形支撑件50的径向外部位置中包括用于将胎体帘布层/多个胎体帘布层2铺设在成形支撑件50上的装置55。特别地，先前切割成适当尺寸的至少一个胎体帘布层2通过装置55铺设在成形支撑件50上。在构造多个帘布层的轮胎的情况中，连续多次重复该操作。

帘布层/多个帘布层在成形支撑件50上连结。在在此图解的具体示例中，在铺设上述帘布层/多个帘布层之前，复合体或者替代地限定了衬里、底层衬里和耐磨层的各种层铺设在成形支撑件50上。

一旦铺设在成形支撑件50上，上述胎体帘布层2中的每一个均使其相对的轴向端部边缘2a从成形支撑件50轴向伸出(图5至10)。

设备100在相对于成形支撑件50的轴向相对区域的每一个中均包括支撑构件60，用于支撑每个胎体帘布层2的相应轴向端部边缘2a(图5)。

如下文所述，每个支撑构件60均能够相对于成形支撑件50在操作位置和静止位置之间轴向移动，在所述操作位置中，支撑构件60轴向毗邻成形支撑件50的相应轴向端部部分50a(图3至图5)，在所述静止位置中，支撑构件60与成形支撑件50轴向间隔开(图1、9-13和15-18)。

每个支撑构件60还可径向扩张/收缩，以便能够在所述操作位置中具有等于成形支撑件50的直径的第一直径，而在所述静止位置中具有大于上述第一直径的直径。

以这种方式，当支撑构件60处于操作位置中时，其能够支撑胎体帘布层2的相应轴向端部边缘2a，在相反情况中，所述相应的轴向端部边缘2a从成形支撑件50成悬臂状伸出。另一方面，当支撑构件60处于静止位置中时，其不会阻碍胎体结构的后续构造操作。在下文中静止位置称作“未工作”位置。

设备100还在相对于成形支撑件50的轴向相对区域的每一个中包括相应的转移装置70，所述转移装置70能够选择性地与支撑构件60相联并且相对于成形支撑件50轴向可动，以便在将胎体帘布层2铺设在成形支撑件50上之前使得支撑构件60靠近成形支撑件50，而在已经将胎体帘布层2铺设在成形支撑件50上之后处于“未工作”位置。

优选地，每个转移装置70均可滑动地安装在空气轨道(未示出)上。由于相应的转移装置70在上述轨道上滑动，因此支撑构件60朝向和离开成形支撑件50轴向移动。

当然，能够通过不同于上述解决方案的其它解决方案获得转移装置70的轴向移动，例如通过在与地面相联的轨道上滑动。然而，通过使用空气轨道是优选的，原因在于其不会占据地面空间。

设备100还在相对于成形支撑件50的轴向相对区域的每一个中包括相应的定位装置80，用于在已经适当地向下推动轴向端部边缘2a之后将环形锚固结构10定位在胎体帘布层2的轴向端部边缘2a上(图11)。

定位装置80在其轴向内部分处包括保持构件81，用于保持环形锚固结构10而在其轴向外部分处包括环形螺母82，所述环形螺母82可滑动地安装在芯轴组101上。保持构件81通过轴向臂83与环形螺母82固定相联。

定位装置80可相对于成形支撑件50轴向可动。用图11中的箭头A表示定位装置80朝向成形支撑件50的轴向移动。

设备100还在相对于成形支撑件50的轴向相对区域的每一个中包括相应的向下推动装置85，用于向下推动胎体帘布层2的轴向端部边缘2a。

向下推动装置85包括多个弹性可变形的指状件86，所述指状件86与环形螺母87固定相联，所述环形螺母87可滑动地安装在芯轴组101上相对于定位装置80的环形螺母82的轴向内部位置中。

向下推动装置85能够独立于定位装置80相对于成形支撑件50轴向可动。用图10中的箭头B表示向下推动装置85朝向成形支撑件50的轴向移动。

当向下推动装置85处于相对于成形支撑件50的远侧位置中时(图1至图9)，指状件86由保持构件81保持处于收缩状态中，所述保持构件81处于相对于指状件86的径向外部位置中并且与指状件86径向抵接。当向下推动装置85处于位于成形支撑件50近侧的位置中(图10)时，指状件86因它们的弹性可变形性打开，部分定位到相对于胎体帘布层2的轴向端部边缘2a的径向外部位置中。当定位装置80也处于位于成形支撑件50近侧的位置中时(图11)，保持构件81致使指状件86收缩。这种收缩继而致使向下推动胎体帘布层2的轴向端部边缘2a并且允许在成形支撑件50的轴向端部部分50a的侧肩部处环形锚固结构10定位在胎体帘布层2的轴向端部边缘2a上。

设备100还在相对于成形支撑件50的轴向相对区域的每一个中包括相应的可充气气室90。

气室90与底部构件91相联，所述底部构件91可滑动地安装在芯轴组101上相对于向下推动装置85的环形螺母87的轴向内部位置中。

底部构件91包括：充气部分91a，用于使得气室90充气；和支撑部分91b，所述支撑部分91在气室90放气时支撑气室90。

气室90独立于定位装置80和向下推动装置85相对于成形支撑件50轴向可动。

当气室90与相应的底部构件91处于位于成形支撑件50近侧的位置中时，气室90的轴向内端部部分90a布置在相对于成形支撑件50的相应轴向端部部分50a的径向内部位置中，如图1至图15所示。

当支撑构件60处于其操作位置中时(图3至图5)，气室90位于相对于支撑构件60的径向内部位置。当保持装置81和指状件86处于轴向毗邻成形支撑件50的位置中时，气室90还位于相对于保持装置81和指状件86的径向内部位置中(图11)。

设备100还在相对于成形支撑件50的轴向相对区域的每一个中包括相应的抓持构件40，所述抓持构件40与成形支撑件50脱离。这种抓持构件40可滑动地安装在芯轴组101上并且能够选择性地与支撑构件60相联，以便在将胎体帘布层2铺设在成形支撑件50上期间支撑支撑构件60并使得支撑构件60旋转，并且将支撑构件60转移到转移装置70，以使得支撑构件60处于“未工作”位置。

每个抓持构件40均独立于定位装置80和向下推动装置85以及气室90可相对于成形支撑件50轴向移动。

当定位装置80和向下推动装置85处于成形支撑件50的轴向远侧位置中(图1至图9)时，抓持构件40轴向布置在气室90(和相应的底部组91)与定位装置80和向下推动装置85之间。当另一方面定位装置80和向下推动装置85位于成形支撑件50近侧的位置时(图11)，抓持构件40处于相对于指状件86的径向内部位置并且轴向布置在保持构件81与环形螺母82和87之间。

每个抓持构件40均能够优选地独立于成形支撑件50被驱动成围绕旋转轴线X-X旋转。为此，设置了适当的电动机组(未示出)，所述电动机组与驱动成形支撑件50旋转的电动机组不同。优选地，驱动抓持构件40旋转的电动机组也与驱动相对于成形支撑件50布置在轴向相对侧上的抓持构件旋转的电动机组不同。

在将胎体帘布层2铺设在成形支撑件50上期间两个抓持构件40的旋转与成形支撑件50的旋转同步。特别地，能够驱动抓持构件40以等于成形支撑件50的角速度的角速度旋转。

将在下文更详细地描述支撑构件60、转移装置70和抓持构件40。

特别地参照图19和20，支撑构件60包括多个角度扇段61(在图19和20示出的具体实施例中为八个扇段)，所述多个角度扇段61相对于彼此沿着圆周布置并且以同步方式径向可动，以便赋予支撑构件60径向扩张和收缩的能力。多个角度扇段61优选地介于8个和12个之间，每个扇段均优选地具有介于45°和30°之间的角度延伸部。

参照图3a、3b，每个角度扇段61均在其径向内部位置中包括用于与抓持构件40相联的联接元件62，而在其径向外部位置中包括用于与转移装置70相联的联接元件63。为了简化图解，在图19和20中没有示出联接元件62和63，而仅仅在图1至图18中示意性示出了所述联接元件62和63。

每个联接元件62、63均在其相应自由端部处包括锁止销62a、63b。

转移装置70包括凸缘71和多个圆周毗邻的支持构件72，所述支持构件72与凸缘71固定相联并且每个支持构件72均布置在相应的角度扇段61中。

每个支持构件72均包括滑车73，其能够沿着径向滑动引导件74滑动。滑车73包括成形壳体73a并且在所述成形壳体73a内部包括钳子75，所述钳子75能够通过适当的控制装置76(例如气动装置)径向移动。弹簧75a保持钳子75打开(图3b)。当致动控制装置76以便致使钳子75抵抗由弹簧75a施加的弹力沿着径向向外方向移动时，钳子75与成形壳体73a的壁接触以致使钳子75闭合(图3a)。

类似地，抓持构件40包括多个圆周毗邻的成形壳体43a，每个成形壳体43a均布置在相应角度扇段61处。在每个成形壳体43a内部均设置有钳子45，所述钳子45能够通过适当的控制装置46(例如气动装置)的作用径向移动。弹簧45a保持钳子45打开(图3a)。当致动控制装置46以致使钳子45抵抗由弹簧45a施加的弹力而沿着径向向外方向移动时，钳子45与壳体43a的成形壁接触以致使钳子45闭合(图3b)。

图3a示出了一操作构造，其中，与转移装置70相联(注意抓持销63a的闭合钳子75)的支撑构件60的角度扇段61处于正在与抓持构件40相联(注意与销62a脱离的打开钳子45)和被转移装置70留下的点。这种操作构造对应于图3中示出的操作构造。另一方面，图3b示出了紧接的后续操作构造，其中，支撑构件60的角度扇段61与抓持构件40相联(注意抓持销62a的闭合钳子45)并且被转移装置70留下(注意与销63a脱离的打开钳子75)，所述转移装置70沿着径向向外方向移动。这种操作构造对应于图4示出的操作构造。图3b还能够识别图7中示出的操作构造，其中，转移装置70处于正在与支撑构件60的角度扇段61相联的点，所述支撑构件60与抓持构件40相联(注意抓持销62a的闭合钳子45和与销63a脱离的打开钳子75)。在这个情况中，在图3b中示出的两个箭头E将具有与图解的方向相反的方向。一贯地，图3a还识别了紧接的后续操作构造(在图8的构造之前)，其中，支撑构件60的角度扇段61与转移装置70相联(注意抓持销63a的闭合钳子75)并且与抓持构件40脱离(注意与销62a脱离的打开钳子45)。

特别地参照图19和20，多个角度扇段78与转移装置70固定相联。这种角度扇段从凸缘71悬臂式伸出并且相对于彼此沿着圆周布置在角度扇段61的径向扩张位置中，使得当角度扇段61处于径向扩张位置中时，角度扇段78沿着圆周插置在角度扇段61之间。在图19中示出了后一种情况，而图20示出了角度扇段61径向收缩的情况。

如图14所示，在角度扇段61径向扩张的操作构造中转移装置70连同支撑构件60一起作为推压元件，用于推压充气气室90。这种推压行为致使气室90抵靠成形支撑件50被挤压并且结果完成将胎体帘布层2的轴向端部边缘2a翻起在环形锚固结构10周围。在这个情况中，转移装置70被带到操作位置，在操作位置中，其至少部分布置在相对于成形支撑件50的相应轴向端部部分50a的径向外部位置中。

如图19和20充分所示，增强环79在其相应自由轴向端部部分处与角度扇段78的径向外表面相联，以响应于当抵靠成形支撑件50挤压充气的气室90时由充气的气室90施加的应力而赋予环形组件所需的结构强度，所述环形组件由角度扇段61和角度扇段78限定。

将在下文描述根据本发明的制造轮胎的工艺的优选实施例。能够通过上述设备100实施所述工艺。

首先这种工艺包括在成形支撑件50上构造轮胎的胎体结构。为了简化，将参照在设备100相对于中面M的仅仅一侧中实施的操作。应当理解的是，上述操作与在设备100的另一侧处也实施的操作同步实施。

如图1所示，构造胎体结构初始包括基于待构造的轮胎提供成形支撑件50，而与此同时由转移装置70将支撑构件60支撑在其静止位置或者未工作位置中(即，在这样的操作构造中，其中，角度扇段61径向扩张而支撑构件60处于成形支撑件50的轴向远侧位置中)。

此后，转移装置70向成形支撑件50移动(图2)并且支撑构件60的角度扇段61径向收缩(图3)直到其直径等于成形支撑件50的直径为止，从而处于轴向毗邻成形支撑件50的轴向端部部分50a的位置中。

为了使得支撑构件60处于图3的操作位置中，转移装置70的钳子75保持夹持在销63a上。当达到图3的操作构造时，角度扇段61的销62a定位在抓持构件40的壳体43a中，特别地位于钳子45内部，所述钳子45在操作构造40中打开(图3a)。

此后，如图3b所示，支撑构件60的每个角度扇段61均与抓持构件40相联。这通过夹持钳子45并且因此抓持角度扇段61的销62a而发生。同时，转移装置70的钳子75打开并且转移装置70径向移动离开支撑构件60(图4)。

转移装置70继而轴向移动离开成形支撑件50，并且在成形支撑件50上的胎体帘布层2(并且可能复合体或者分别限定衬里、底层衬里和耐磨层的多层)的铺设通过铺设装置55进行，将胎体帘布层2(以及可能复合体或者分别限定衬里、底层衬里和耐磨层的多层)的轴向端部边缘2a铺设在两个支撑构件60上，从而达到图5中示出的操作构造。

在该铺设操作期间，成形支撑件50和两个支撑构件60围绕旋转轴线X-X以同步旋转速度同时旋转，优选地独立于彼此旋转。每个支撑构件60均由相应的抓持构件40保持并且旋转，而且向胎体帘布层2的相应轴向端部边缘2a提供所需支撑。

在上述铺设操作结束时，支撑构件60轴向移动离开成形支撑件50(图6)。同时，转移装置70轴向靠近成形支撑件50并且活动滑车73径向移动直到钳子75靠近支撑构件60的角度扇段61的销63a为止(图3b，其中箭头E沿着相反方向定向)。

此后，抓持构件40的钳子45打开而转移装置的钳子75闭合，从而夹持支撑构件60的角度扇段61的销63a(图3a)。

然后由转移装置70拾取支撑构件60，并且使得支撑构件60与抓持构件40分离。特别地，支撑构件60首先径向移动离开抓持构件40而且其径向扩张(图8)。此后，支撑构件60轴向移动，直到其处于其静止位置中(图9)。在该操作位置中，支撑构件60处于如上表示为“未工作”的操作构造中。

此时，能够继续将环形锚固结构10定位在胎体帘布层2的轴向端部边缘2a上。首先，向下推动装置85轴向移动向成形支撑件50(图10)，此后通过指状件86向下推动胎体帘布层2的轴向端部边缘2a，并且环形锚固结构10定位在胎体帘布层2的轴向端部边缘2a上，特别地位于成形支撑件50的轴向外部分50a的肩部处。如上所述，由于定位装置80向成形支撑件50轴向移动而使得保持构件81作用在指状件86上的推力致使指状件86向下推动胎体帘布层2的轴向端部边缘2a(图11)。

此后，定位装置80和向下推动装置85移动离开成形支撑件50，如图12所示。

此时，为气室90充气(图13)。该充气致使胎体帘布层2的轴向端部边缘2a翻起在环形锚固结构10周围。

在已经为气室90充气之后，其压抵在成形支撑件50上(图14)。该操作通过使得转移装置70轴向移动直到角度扇段61的自由端部部分(在径向扩张情况)和角度扇段78的自由端部部分布置在相对于成形支撑件50的轴向端部部分50a的径向外部位置中为止来有利地实施。以这种方式，获得了沿着气室90的整个圆周延伸部施加在气室90上的均匀一致的推力，从而使得翻起在环形锚固结构10周围的胎体帘布层2的轴向端部边缘2a变紧凑并且同时向下推动胎体帘布层2上的填充插入件12。

此后，转移装置70移动离开成形支撑件50(图15)。气室90然后轴向移动离开(图16)并且成形支撑件径向收缩(图17)，以便与胎体结构脱离，因此能够拾取所述胎体结构(图17和图18)。

一旦完成在成形支撑件50上构造胎体结构，胎体结构就布置在相对于胎冠结构的径向内部位置中，所述胎冠结构包括至少一个带束层并且在相对于至少一个带束层的径向外部位置处包括胎面带。然后胎体结构与胎冠结构相联并且例如在适当的成形鼓中与胎冠结构一起成形为环面。然后对由此构成的生轮胎进行模制和硫化工艺，以获得成品轮胎。

当然，本领域中的技术人员能够对上述本发明实施其它修改方案和变型方案，以满足因情况而异的具体应用要求，所述变型方案和修改方案在任何情况中皆处于由以下权利要求限定的保护范围内。