一种内圆磨自动转运生产线的利记博彩app

本实用新型涉及内圆磨加工设备领域，具体是一种内圆磨自动转运生产线。

背景技术：

在冶金工业无缝钢管内圆磨的现有工艺中，无缝钢管首先通过行车吊放至上料架，再通过上料架中的拨盘装置将无缝钢管拨放至内圆磨工位（有的工艺中是通过行车直接将无缝钢管吊装至内圆磨工位），内圆磨工位完成后，再通过行车将转吊至收集装置。

可以看出，在现有内圆磨工艺中，全程基本均是利用行车完成无缝钢管的转运工作，吊装过程中操作难度大、耗时较长、吊装精度也较低，严重影响了生产效率。

技术实现要素：

为解决现有内圆磨工艺生产效率低下的问题，本实用新型提供一种自动化程度高、转运过程无需吊装的内圆磨自动转运生产线。

本实用新型的具体方案为：一种内圆磨自动转运生产线，具有转运装置，转运装置包括两条平行布置的导轨和安装在导轨上用于运送管材的转运组件，在导轨的两端分别对接布置有上料装置和软收集装置，在导轨的两侧安装有若干对高度高于转运组件的主动轮组件，每对主动轮组件之间连接有布置在导轨下方的传动轴，在传动轴的一端装有驱动电机A。

本实用新型所述的转运组件具有两个转运小车，每一个转运小车均具有上下为开口的壳体，壳体底部安装有布置在导轨上的转运轮，两个转运小车中的转运轮之间连接有转轴，在两个转运小车的壳体之间还连接有横梁，横梁上设有与转轴连接的驱动电机B；所述每一个转运小车壳体内位于转运轮的上方安装有剪式升降装置，剪式升降装置的上方连接有活动托板，活动托板上装有驱动电机C以及沿导轨方向并排布置有两个包胶轮，其中一个包胶轮与导轨平行布置并与驱动电机C连接，另一个包胶轮向外倾斜布置，所述转运组件中两个转运小车上向外倾斜的包胶轮错位布置。

本实用新型所述的两个运转轮之间的转轴与驱动电机A之间通过链轮与链条连接。

本实用新型所述的上料装置具有用于存放管材的上料架，上料架内装有拨盘轴，拨盘轴上连接有推动轴体转动的顶推气缸并且还安装有若干个扇形阻挡拨盘，扇形阻挡拨盘的顶部开有用于拨动管材的U型开口。

本实用新型所述的软收集装置具有若干个沿两条导轨横向方向并排布置的收集支座，若干个收集支座面向导轨的一侧共同安装有收集轴，收集轴的轴体上安装有若干个向下倾斜且伸至管材下方的拨板，在收集轴上还连接安装有用于推动拨板转动的翻转气缸；所述收集支座顶部均开有U型收集槽，U型收集槽的两侧槽壁之间设有缓冲装置，在收集支座顶部位于拨板的上方还设有向下倾斜的引导板。

本实用新型所述的缓冲装置具有若干条上下对称且倾斜布置的链条，在链条下方还设有保持管材重心稳定的配重块。

本实用新型所述的相邻两个主动轮组件之间设有临时放管支架。

本实用新型所述的主动轮组件具有支撑架，支撑架上端通过轴承座沿导轨方向并排安装有两个主动轮，其中一个主动轮通过链轮与链条与传动轴连接。

相比传统的内圆磨转运方式，本实用新型改变了传统内圆磨工艺中需要通过人为的转运方式，采用由上料装置、转运装置和软收集装置组成的内圆磨自动转运生产线，实现了转运过程的全自动化，大大降低了操作难度，缩短了转运所需的时间，提高了转运精度和生产效率。

附图说明

图1为本实用新型整体示意图；

图2为本实用新型中转运组件示意图；

图3为转运组件中转运小车示意图；

图4为本实用新型中主动轮组件组装工作示意图；

图5为本实用新型中主动轮组件示意图；

图6为本实用新型中临时放管支架示意图；

图7为本实用新型中上料装置示意图；

图8为本实用新型中软收集装置示意图。

图中：1-转运装置，2-导轨，3-管材，4-转运组件，5-上料装置，6-软收集装置，7-主动轮组件，8-传动轴，9-驱动电机A，10-临时放管支架，11-链条，12-支撑架，13-轴承座，14-主动轮，15-转运小车，16-壳体，17-转运轮，18-转轴，19-横梁，20-驱动电机B，21-剪式升降装置，22-活动托板，23-驱动电机C，24-包胶轮，25-上料架，26-拨盘轴，27-顶推气缸，28-扇形阻挡拨盘，29-U型开口，30-挡块，31-收集支座，32-收集轴，33-拨板，34-翻转气缸，35-引导板，36-U型收集槽，37-收集链条，38-配重块。

具体实施方式

本实施例中，一种内圆磨自动转运生产线，具有转运装置1，转运装置1包括两条平行布置的导轨2和安装在导轨2上用于运送管材3的转运组件4，在导轨2的两端分别对接布置有上料装置5和软收集装置6，在导轨2的两侧安装有十对主动轮组件7，十对主动轮组件7沿着上料装置5至软收集装置6依次编号为①-⑩号工位，每对主动轮组件7之间连接有布置在导轨2下方的传动轴8，在传动轴8的一端装有驱动电机A9，此外，在相邻两个主动轮组件7之间还设有临时放管支架10，用于存放管材3在内磨过程中出现的“残次品”；在每对主动轮组件7的正后方还安装有内圆磨装置，其中位于①-⑤号工位的内圆磨装置位于导轨2沿着上料装置5至软收集装置6方向的右侧，位于⑥-⑩号工位的内圆磨装置位于导轨2沿着上料装置5至软收集装置6方向的左侧。

本实施例中，每一个主动轮组件7具有支撑架12，支撑架12上端通过轴承座13沿导轨2方向并排安装有两个主动轮14，其中一个主动轮14通过链轮与链条11与传动轴8连接，此外，主动轮14的高度还应高于转运组件4的高度。

本实施例中，转运组件4具有两个转运小车15，每一个转运小车15均具有上下为开口的壳体16，壳体16底部安装有布置在导轨2上的转运轮17，两个转运小车15中的转运轮17之间连接有转轴18，在两个转运小车15的壳体16之间还连接有横梁19，横梁19上设有与转轴18连接的驱动电机B20，转轴18与驱动电机B20之间通过链轮与链条连接；所述每一个转运小车15壳体16内位于转运轮17的上方安装有剪式升降装置21，剪式升降装置21的上方连接有活动托板22，活动托板22上装有驱动电机C23以及沿导轨2方向并排布置有两个包胶轮24，其中一个包胶轮24与导轨2平行布置并与驱动电机C23连接，另一个包胶轮24向外倾斜布置，所述转运组件4中两个转运小车15上向外倾斜的包胶轮24错位布置；

本实施例中，上料装置5具有用于存放管材3的上料架25，上料架25内装有拨盘轴26，拨盘轴26上连接有推动轴体转动的顶推气缸27并且还安装有五个扇形阻挡拨盘28，扇形阻挡拨盘28的顶部开有用于拨动管材3的U型开口29，此外，在上料架25面对导轨2一侧的端部还装有若干个挡块30，用于阻挡管材3从扇形阻挡拨盘28的U型开口29中翻出后的滚动。

本实施例中，软收集装置6具有四个沿两条导轨2横向方向并排布置的收集支座31，四个收集支座31面向导轨2的一侧共同安装有收集轴32，收集轴32上位于相邻两个收集支座31之间的轴体上均安装有一个向下倾斜且伸至管材3下方的拨板33，其中在位于收集轴32轴体的中间部位还连接安装有用于推动拨板33转动的翻转气缸34；在收集支座31顶部位于拨板33上方的部位设有向下倾斜的引导板35，在引导板35的后方位于收集支座31的顶部还开有U型收集槽36，U型收集槽36的两侧槽壁之间还设有四条上下对称且向上倾斜布置的收集链条37，用于减轻管材3从引导板34滚下时进入U型收集槽35的冲击力，同时，为了保证U型收集槽36中多根管材3堆积后的重心稳定，在收集链条37底部还设有配重块38。

本实用新型的工作过程大致可分为以下步骤：

第一步：管材3通过行车吊装至上料装置5的上料架25上，多根管材3在扇形阻挡拨盘28的阻挡下堆积在一起，其中扇形阻挡拨盘28的U型开口29正好卡合在其中一根管材3上，启动顶推气缸27通过拨盘轴26带动扇形阻挡拨盘28翻转，U型开口29中的管材3翻转滚动至挡块30位置；

第二步：启动转运小车15，转运小车15沿着导轨2移动至上料架25位于挡块30部位的管材3下方，两个转运小车15中的剪式升降装置21同步启动，推动活动托板22上升，利用包胶轮24将管材3托起；

第三步：转运小15车先后将五根管材3依次放置在⑤-④-③-②-①号工位，当管材3的长度不一致时，通过两个转运小车15上倾斜布置的包胶轮24将管材3面向右侧内圆磨装置的一端调整至一致，以便管材3右侧一端的内圆磨深度一致；

第四步：五根管材3在⑤-④-③-②-①号工位上内圆磨完成后，转运小车15再依次将五根管材3运送至⑩-⑥号工位，当管材3的长度不一致时，再次通过两个转运小车15上倾斜布置的包胶轮24将管材3面向左侧内圆磨装置的一端调整至一致，以便管材3左侧一端的内圆磨深度一致，并最终完成整根管材3的内圆磨；

第五步：启动软收集装置6中的翻转气缸34，通过收集轴32使拨板33翻转，首先将位于⑩号工位的管材3翻转至收集支座31上的引导板35，管材3沿着引导板35滚入U型收集槽36的收集链条37上；转运小车15然后依次将⑨-⑧-⑦-⑥号工位上的管材3先后转移至⑩号工位，并依次通过拨板33和引导板35，将管材3集中至U型收集槽36内，为避免多根管材3集中在U型收集槽36的收集链条37上导致重心不稳的现象，通过调整收集链条37底部的配重块38，使堆积在U型收集槽36中的多根管材3保持平衡。