复合材料起吊吊点机构的利记博彩app

本发明涉及复合材料技术领域，具体涉及一种复合材料起吊吊点机构。

背景技术：

为解决某产品减重的迫切需求，产品设计过程中采用了复合材料，相比金属材料，复合材料可大大降低产品质量，提高产品性能，但复合材料为整体成型，由于纤维的连续性，不宜进行局部的机加或打孔。

产品转运过程的吊装作业是通过专用吊具钩挂产品起吊板实现起吊，起吊过程中，起吊载荷通过起吊板作用在产品上。起吊板是通过螺栓连接固定在产品上，为安装起吊板在复合材料上进行了打孔操作，由于复合材料纤维的连续性，打孔操作破坏了其局部强度，承载能力大大降低，而起吊过程中产品的重力全部需要起吊点支撑，因此直接打孔安装的装配形式无法满足实际使用的强度要求。

技术实现要素：

(一)要解决的技术问题

本发明要解决的技术问题是：如何设计一种复合材料起吊吊点机构，以解决复合材料的承载及与金属构件的连接问题。

(二)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了一种复合材料起吊吊点机构，所述复合材料起吊吊点机构为左右对称结构，包括支撑框1、安装座2、内支撑件3和起吊板4，所述支撑框1、安装座2、内支撑件3均为复合材料，所述起吊板4为金属材料；

所述起吊板4通过螺栓安装在安装座2上，安装座2通过螺栓安装在支撑框1上，支撑框1用于连接起吊对象，支撑框1的吊点对应位置挖空以安装安装座2和内支撑件3，安装座2与内支撑件3之间围成一个能够容纳吊具的吊钩的空间；安装座2位于支撑框1外侧，安装座2与支撑框1的连接面粘接，内支撑件3位于支撑框1内侧，内支撑件3与支撑框1的连接面粘接，支撑框1、安装座2和内支撑件3三者相互粘接后通过螺栓从安装座2外侧一直穿透到内支撑件3内侧实现三者之间的固定。

优选地，所述支撑框1、安装座2、内支撑件3均采用T700碳纤维/环氧复合材料。

优选地，所述安装座2上铆接6个螺套，用于安装起吊板4，使用时起吊板4直接与吊具相连。

优选地，所述安装座2为Ω形。

优选地，所述内支撑件3也为Ω形。

(三)有益效果

本发明设计了一种复合材料起吊吊点机构，凭借复合材料性能的可设计性，进行了结构优化设计，对复合材料加工区域进行了加强，提高了复合材料结构的承载能力，保证了起吊机构的连接强度可靠，从而解决了复合材料的承载及与金属构件的连接问题。

附图说明

图1为本发明实施例的结构组成图；

图2为本发明实施例的轴测图；

图3为本发明实施例的总体布局图。

具体实施方式

为使本发明的目的、内容、和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。

如图1至图3所示，本发明实施例提供了一种复合材料起吊吊点机构，所述复合材料起吊吊点机构为左右对称结构，包括支撑框1、安装座2、内支撑件3和起吊板4,所述支撑框1、安装座2、内支撑件3均为T700碳纤维/环氧复合材料，所述起吊板4为金属材料；

起吊板4通过螺栓安装在安装座2上，安装座2通过螺栓安装在支撑框1上，支撑框1用于连接起吊对象，支撑框1的吊点对应位置(与起吊对象连接位置)挖空以安装安装座2和内支撑件3，安装座2与内支撑件3之间围成一个能够容纳吊具的吊钩的空间，本实施例中，所述安装座2为Ω形，所述内支撑件3也为Ω形；安装座2位于支撑框1外侧，安装座2与支撑框1的连接面粘接，内支撑件3位于支撑框1内侧，内支撑件3与支撑框1的连接面粘接，支撑框1、安装座2和内支撑件3三者相互粘接后通过螺栓从安装座2外侧一直穿透到内支撑件3内侧实现三者之间的固定。由于复合材料纤维的连续性，支撑框1的局部打孔加工造成了结构局部的损伤，大大影响了承载能力，因此本机构采用了粘接和螺接相结合的方式对局部进行了加强，通过粘接和螺接结合的方式保证了连接强度。

所述安装座2上铆接6个螺套，用于安装起吊板4，连接方式快捷简便，提高实际吊装工作效率。

使用时起吊板4直接与吊具相连，支撑框1安装在起吊对象上。吊具的吊钩穿过安装座2与内支撑件3之间围成的环形空间即可实现起吊，不需要在支撑框1、安装座2、内支撑件3这些复合材料上打孔。

可以看出，本发明实施例设计了一种复合材料起吊吊点机构，凭借复合材料性能的可设计性，进行了结构优化设计，对复合材料加工区域进行了加强，提高了复合材料结构的承载能力，保证了起吊机构的连接强度可靠，从而解决了复合材料的承载及与金属构件的连接问题。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。