一种矿用自卸车及其驾驶室骨架的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本申请涉及矿用车辆技术领域，更具体地说，涉及一种矿用自卸车及其驾驶室骨架。
【背景技术】
[0002]矿用自卸车属于非公路自卸车，一般在露天矿山完成岩石土方剥离与矿石运输任务，为重型自卸车，其工作特点为运程短、承载重，常用大型电铲或液压铲进行装载，往返于采掘点和卸矿点。
[0003]可见，矿用自卸车的使用环境复杂恶劣，整车稳定性差，而且其载重较大，容易发生侧翻、翻滚，或遇到坠落物体。
[0004]目前，矿用自卸车的驾驶室骨架具有底部框架和顶部框架，以及前梁和后梁，形成四周的支撑梁体，但该种骨架结构的稳定性较差，车辆在遇到上述侧翻、翻滚或承受坠落物时，驾驶室骨架很容易变形，给驾驶人员带来人身伤害。
[0005]有鉴于此，亟待改进矿用自卸车的驾驶室骨架，以使其具备更高的结构稳定性，提高驾驶安全。
【实用新型内容】
[0006]有鉴于此，本申请提供一种矿用自卸车及其驾驶室骨架，该驾驶室骨架具有较高的结构稳定性，能够提高驾驶安全。
[0007]本实用新型提供的矿用自卸车的驾驶室骨架，包括顶部框架、底部框架，以及位于驾驶室前方两侧的前梁、位于驾驶室后方两侧的后梁，所述前梁和所述后梁均连接所述顶部框架和所述底部框架，其特征在于，
[0008]所述驾驶室骨架的两侧均设有位于所述顶部框架和所述底部框架之间的前支撑梁、后支撑梁，所述前支撑梁靠近所述前梁设置，所述后支撑梁靠近所述后梁设置；
[0009]且，所述前支撑梁和所述前梁之间设有前斜撑梁，所述后支撑梁和所述后梁之间设有后斜撑梁。
[0010]本实用新型中的驾驶室骨架的两侧均设有前支撑梁和后支撑梁，增加了驾驶室骨架的强度和竖向承载力；在此基础上，斜撑梁的设置可同时提高竖向和横向的承载力，且增强支撑梁的抗弯性能，即斜撑梁和前梁(或后梁)以及底部框架，形成三角支撑结构。可见，支撑梁和斜撑梁的设置使得本实施例的驾驶室骨架的稳定性得以大幅提升，当矿物自卸车出现侧翻、翻滚或是遇到坠落物体时，可防止变形，提高驾驶安全。另外，该种设置方式也不会与门体的设置相干涉。
[0011]可选地，所述前斜撑梁和所述后斜撑梁均设于所述驾驶室骨架的下方。
[0012]可选地，所述驾驶室骨架前方设有操作台框架，所述操作台框架位于所述前梁和所述前支撑梁之间；所述前斜撑梁的一端位于所述前梁和所述底部框架的连接处，另一端位于所述操作台框架与所述前支撑梁的连接处。
[0013]可选地，所述操作台框架以及所述前梁的截面积，均小于所述驾驶室骨架其他部分梁体的截面积。
[0014]可选地，所述后斜撑梁的一端位于所述后支撑梁与所述底部框架的连接处，另一端位于所述后梁的下端。
[0015]可选地，所述顶部框架包括水平框架和与之相接的倾斜框架，所述倾斜框架位于所述驾驶室骨架的后方，所述后支撑梁支撑于所述水平框架与所述底部框架之间。
[0016]可选地，所述驾驶室骨架的两侧设有加强梁，所述加强梁水平设置，且其一端连接所述后支撑梁，另一端位于所述倾斜框架与所述后梁的连接处。
[0017]可选地，所述水平框架和所述倾斜框架焊接固定，所述后支撑梁的顶端位于所述水平框架与所述倾斜框架的相接位置。
[0018]可选地，所述水平框架设有顶部斜撑梁，所述顶部斜撑梁的两端连接所述水平框架斜对的两个顶角。
[0019]除了上述驾驶室骨架，本实用新型还提供一种矿用自卸车，包括驾驶室和车体，所述驾驶室包括驾驶室骨架和设于其上的蒙皮，所述驾驶室骨架为上述任一项所述的驾驶室骨架。由于上述驾驶室骨架具有上述技术效果，具有该驾驶室骨架的矿物自卸车也具有相同的技术效果。
【附图说明】
[0020]图1为本实用新型所提供驾驶室骨架一种具体实施例的结构示意图；
[0021]图1 中:
[0022]101顶部横梁、102顶部纵梁、103顶部纵斜梁、104顶部斜撑梁、201底部横梁、202底部纵梁、301前梁、301a前斜梁、302b前竖梁、302第一前横梁、303前短纵梁、304第二前横梁、401后梁、501前支撑梁、502后支撑梁、601前斜撑梁、602后斜撑梁、603加强梁、70操作台框架
【具体实施方式】
[0023]为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
[0024]请参考图1，图1为本实用新型所提供驾驶室骨架一种具体实施例的结构示意图。本实施例中的驾驶室骨架，属于矿用自卸车，包括顶部框架、底部框架，以及位于驾驶室前方两侧的前梁301、位于驾驶室后方两侧的后梁401，前梁301和后梁401均连接顶部框架和底部框架，即支撑于顶部框架和底部框架之间。
[0025]图1中，顶部框架包括水平框架和与之相接的倾斜框架，水平框架包括两根顶部纵梁102和两根顶部横梁101，文中所述纵向即车体长度方向，横向即车体宽度方向。底部框架具体包括四根底部纵梁202和两根底部横梁201。顶部框架和底部框架均围成一闭合的框体。驾驶室前方两侧的前梁301和后方两侧的后梁401，以及顶部框架和底部框架合围成驾驶室骨架的轮廓基体，两根前梁301之间对应于驾驶室的前端面，前挡玻璃即设置于两根前梁301之间，两根后梁401之间对应于驾驶室的后端面。
[0026]此外，本实施例中，驾驶室骨架的两侧均设有位于顶部框架和底部框架之间的前支撑梁501、后支撑梁502，前支撑梁501靠近前梁301设置，后支撑梁502靠近后梁401设置，如图1所示，驾驶室的门体位于前支撑梁501和后支撑梁502之间。
[0027]且，前支撑梁501和前梁301之间设有前斜撑梁601，后支撑梁502和后梁401之间设有后斜撑梁602，图1中即示出四根位于驾驶室骨架侧面的斜撑梁。
[0028]本实施例中的驾驶室骨架的两侧均设有前支撑梁501和后支撑梁502，增加了驾驶室骨架的强度和竖向承载力；在此基础上，斜撑梁的设置可同时提高竖向和横向的承载力，且增强支撑梁的抗弯性能，即斜撑梁和前梁301 (或后梁401)以及底部框架，形成三角支撑结构。可见，支撑梁和斜撑梁的设置，尤其是斜撑梁的设置，提高了本实施例的驾驶室骨架强度，继而使其稳定性得以大幅提升，当矿物自卸车出现侧翻、翻滚或是遇到坠落物体时，可防止变形，提高驾驶安全。另外，该种设置方式也不会与门体的设置相干涉。
[0029]进一步地，前斜撑梁601和后斜撑梁602可以均设于驾驶室骨架的下方，如图1所示，四根侧面的斜撑梁大致位于驾驶骨架下方的四个顶角处。前斜撑梁601设于下方使得驾驶室前方能够预留出足够的空间以供前挡玻璃的安放，从而保证宽大的视野。后斜撑梁602与前斜撑梁601的位置保持一致，可以保证前后受力的均衡。
[0030]在此基础上，驾驶室骨架前方可以设置操作台框架70，即驾驶室内方向盘、中控等操作设备均可安装于操作台框架70。操作台框架70位于前梁301和前支撑梁501之间，如图1所示，操作台框架70靠近驾驶室的下方设置，以使安装至此的设备便于驾驶人员操控。此时，前斜撑梁601的一端可位于前梁301和底部框架的连接处，另一端位于操作台框架70与前支撑梁501的连接处。如此设置支撑梁，可加强各连接处的强度，增强骨架的稳定能力。也可看出，前斜撑梁601的设置也加强了操作台框架70的稳定性。
[0031]作为优选的方案，操作台框架70以及前梁301的截面积，均可以小于驾驶室骨架其他部分梁体的截面积，即操作台框架70以及前梁301可采用小截面型钢，支撑梁、斜撑梁、后梁401以及底部框架、顶部框架等均可以采用大截面型钢。操作台框架70和前梁301对应于驾驶室的操作区域和主要可视区域，属于非安全保护区域，采用小截面型材可以进一步保证视野开阔，其他部分采用大截面型材可以保证驾驶室骨架的强度。需要说明的是，靠近后方的顶部横梁101的截面积可以最大，如图1所示，该顶部横梁101作为顶部水平框架和倾斜框架的相接处，增大截面积，可以保证强度。
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