整体式铝车轮生产工艺的利记博彩app
【专利说明】整体式铝车轮生产工艺
[0001]
技术领域
[0002]本发明涉及车轮加工制造领域，尤其涉及一种整体式铝车轮生产工艺。
【背景技术】
[0003]车轮是介于轮胎和和车轴之间所承受负荷的旋转组件，通常由两个主要部件轮辋和轮辐组成(GB/T2933 — 2009);轮辋是在车轮上安装和支承轮胎的部件，轮辐是在车轮上介于车轴和轮辋之间的支承部件；车轮除上述部件外，有时还包含轮毂。分类:1.按轮辐的构造:车轮可分为辐板式车轮和辐条式车轮；2.按车轮材质:可分为钢制、铝合金、镁合金等车轮；3.按车轴一端安装一个或两个轮胎:可分为单式车轮和双式车轮。
[0004]综上所述，本申请发明人在实现本申请实施例中发明技术方案的过程中，发现上述技术至少存在如下技术问题:
在现有技术中，现有的车轮生产工艺存在生产效率较低，生产出的产品质量较差的技术问题。
【发明内容】
[0005]本发明提供了一种整体式铝车轮生产工艺，解决了现有的车轮生产工艺存在生产效率较低，生产出的产品质量较差的技术问题，实现了整体式铝车轮生产工艺设计合理，生产效率较高，生产出的产品质量较高的技术效果。
[0006]为解决上述技术问题，本申请实施例提供了整体式铝车轮生产工艺，所述工艺包括:
将原料进行熔化；
将熔化后的产品进行精炼；
将精炼后的产品进行低压铸造；
将低压铸造后的产品进行X射线探伤；
将X射线探伤后的产品进行热处理；
对热处理后的产品进行机械加工；
对机械加工后的产品进行动平衡检验；
对动平衡检验检验后的合格品进行气密性检验；
对气密性检验后的合格品进行表面处理，将表面处理后的成品包装。
[0007]进一步的，车轮低压铸造曲线，压力计算公式为:P=h P m/10200，其中，P为充型压力(MPa); 10200为单位换算系数(g/N)，若不用换算，单位为Mbar，Ibar =IX 105Pa ；h为合金上升到某一段的高度(cm); P为合金液的密度(g/cm3);m为充型阻力系数，式中(hX P )为补偿压力。
[0008]进一步的，所述低压铸造过程中的升液速度位于第一预设范围内，所述第一预设范围为 13 Mbar/s ?40Mbar/so
[0009]进一步的，所述低压铸造过程中的充型段压力速度控制在第二预设范围内。
[0010]进一步的，所述低压铸造过程中的增压压力控制在第三预设范围内。
[0011]进一步的，所述低压铸造过程中的保压时间控制在第四预设范围内。
[0012]进一步的，释压以后，延时I?2min。
[0013]本申请实施例中提供的一个或多个技术方案，至少具有如下技术效果或优点: 由于采用了将整体式铝车轮生产工艺设计为包括:将原料进行熔化；将熔化后的产品进行精炼；将精炼后的产品进行低压铸造；将低压铸造后的产品进行X射线探伤；将乂射线探伤后的产品进行热处理；对热处理后的产品进行机械加工；对机械加工后的产品进行动平衡检验；对动平衡检验检验后的合格品进行气密性检验；对气密性检验后的合格品进行表面处理，将表面处理后的成品包装的技术方案，所以，有效解决了现有的车轮生产工艺存在生产效率较低，生产出的产品质量较差的技术问题，进而实现了整体式铝车轮生产工艺设计合理，生产效率较高，生产出的产品质量较高的技术效果。
【附图说明】
[0014]图1是本申请实施例一中整体式铝车轮生产工艺的流程示意图。
【具体实施方式】
[0015]本发明提供了一种整体式铝车轮生产工艺，解决了现有的车轮生产工艺存在生产效率较低，生产出的产品质量较差的技术问题，实现了整体式铝车轮生产工艺设计合理，生产效率较高，生产出的产品质量较高的技术效果。
[0016]本申请实施中的技术方案为解决上述技术问题。总体思路如下:
采用了将整体式铝车轮生产工艺设计为包括:将原料进行熔化；将熔化后的产品进行精炼；将精炼后的产品进行低压铸造；将低压铸造后的产品进行X射线探伤；将乂射线探伤后的产品进行热处理；对热处理后的产品进行机械加工；对机械加工后的产品进行动平衡检验；对动平衡检验检验后的合格品进行气密性检验；对气密性检验后的合格品进行表面处理，将表面处理后的成品包装的技术方案，所以，有效解决了现有的车轮生产工艺存在生产效率较低，生产出的产品质量较差的技术问题，进而实现了整体式铝车轮生产工艺设计合理，生产效率较高，生产出的产品质量较高的技术效果。
[0017]为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
[0018]实施例一:
在实施例一中，提供了整体式铝车轮生产工艺，请参考图1，所述工艺包括:
将原料进行熔化；
将熔化后的产品进行精炼；
将精炼后的产品进行低压铸造；
将低压铸造后的产品进行X射线探伤；
将X射线探伤后的产品进行热处理；
对热处理后的产品进行机械加工； 对机械加工后的产品进行动平衡检验；
对动平衡检验检验后的合格品进行气密性检验；
对气密性检验后的合格品进行表面处理，将表面处理后的成品包装。
[0019]其中，在本申请实施例中，在进行反向轮辋深轮缘车轮产品设计时，一般是从车轮的承载要求、装配条件(装胎和装车)和造型方法三个方面来考虑，以满足其安全性、易于装拆和装饰美化的要求。
[0020]1.安全性设计
在分析车轮的结构强度、使用寿命等内在质量的基础上，针对不同车型来展开设计，美国GITANO新设计的一款车轮，首先其必须在最大载荷下通过各种型式试验(弯曲疲劳、径向疲劳和30°冲击等)，这表征车轮在行驶过程中能承受弯矩负荷、垂直负荷及外物的冲击，满足其承载性和安全性的结构性能要求。在整个车轮设计过程中，对车轮安全性的验证，是根据其载荷和相关标准，计算出试验要求，在顾客确认的三维造型完成以后，先通过有限元分析(FEA)的方法来进行，待生产制造出真正的样轮，再对样轮进行各种性能试验和路试，只有当试验样轮经过充分的试验，证实其在行驶过程中的表现是优秀的，这时一个新的反向轮辋深轮缘车轮的设计才可以算做完成，然后设计者将明了的试验要求列为产品图纸技术要求的一部分，并作为车轮技术认可的基本内容。
[0021]2.装配性设计
装配性能是反向轮辋深轮缘车轮设计时要考虑的最基本的使用要求，在体现结构合理的同时，更要满足其装拆方便的特点，而不同的车型其装车条件往往差异很大，因此，每一次车轮设计时都必须同时考虑以下装配条件:
(1)装胎条件:轮辋的直径、宽度和轮辋轮廓满足国内外相关标准；
(2)装车条件:偏距、刹车空间、中心孔、轴长、P⑶和安装盘等；
(3)车轮附件:气门嘴位置、装饰盖(片)等。
[0022]3.装饰性设计
随着设计的发展，好的产品造型往往先声夺人地向人们宣传和展示自己的独到之处，人们在未接触和了解产品的性能之前，先被车轮的外观所吸引，这种先入为主的印象，直接影响着人们的消费心理。因此，现代车轮产品要取得社会的承认并达到预期的社会效果，不仅在结构上要满足需要，还要在设计中考虑更多的人性需求，实现技术因素与艺术因素的有机结合。
[0023]模具设计的改进
在轮毂的制造过程中，铸件毛坯质量对铝合金车轮的整体质量影响最大，铸造质量取决于合金选择、模具质量、熔炼工艺、合金变质和热处理等一系列工艺控制过程，模具是成形车轮的关键工艺装备，其结构的设计与优化是车轮生产企业的工艺关键。
[0024]反向轮辋深轮缘车轮由于轮缘较深，充型过程极易裹气，轮辋和轮辐相交处(J部)常因补缩不足，而形成大的缩孔。但此处是车轮的直接受力部位，且是应力集中区，若冷却不当，会产生缩松或热裂。而轮辋部位由于反向轮辋深轮缘车轮选用的是无内胎直接充气轮胎，在轮辋部位也不允许产生缩孔、缩松等缺陷。
[0025]因此，低压铸造模具冷却系统的设计必须满足顺序凝固的原则:首先轮辋部位由上往下顺序凝固，随后轮辐部位由外部向中心逐渐冷却，这样铸件冷却时才能保证充分补缩，防止产生缩孔、缩松、夹渣和热裂等缺陷。
[0026]车轮铸件厚度一般为8?9.5mm，且轮辋远离中心浇口，铸件散热较快，由模具本身自然冷却即可。对模具自然散热而言，需保证由上往下的顺序凝固；对于深轮缘区域，在保证冲型后，要求其必须在轮辐部位先冷却，否则就会造成