一种板簧固定支架结构的利记博彩app

本实用新型涉及汽车配件技术领域，尤其涉及一种板簧安装支架结构。

背景技术：

现有大部分商用车的后悬架采用纵置钢板弹簧结构，板簧结构可以提升车辆载重能力，最大限度满足提高运输能力。纵置板簧悬架固定在副车架主要通过板簧固定支架完成，因此，板簧固定支架所承受的集中载荷非常大，现有的板簧固定支架结构如图1所示，板簧固定支架为铸件，通过设计成加强筋结构，本身强度较高，但由于国内使用工况复杂，铸造类型板簧安装支架易发生开裂现象，由于铸件焊接性能很差，一旦损坏，无法维修，只能更换新件，维修成本较高，另一方面由于现有的板簧固定支架的结构只能一种车型对应一种型号，不具有通用性。

技术实现要素：

本实用新型提供一种板簧固定支架结构，解决现有板簧固定支架通用性差、易开裂且维修成本高的问题，降低汽车生产成本，提高汽车的安全性。

为实现以上目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种板簧固定支架结构，其特征在于，包括：第一折弯板件、第二折弯板件、板簧轴套、连接螺栓；

所述第一折弯板件和所述第二折弯板件的两端均设有固定孔，中间设有连接孔；

所述连接螺栓通过所述连接孔依次将所述第一折弯板件、所述板簧轴套和所述第二折弯板件串接，并固定在副车架上；

所述第一折弯板件处于所述第二折弯板件的外侧，并在两者中间形成一装配空间，在所述装配空间内设置所述板簧轴套；

所述第一折弯板件和所述第二折弯板件的两端均通过所述固定孔与副车架按设定角度固定。

优选的，所述第一折弯板件与所述第二折弯板件夹角为120°。

优选的，所述板簧轴套的一侧面与所述第一折弯板件的贴合面之间设置橡胶垫圈，所述板簧轴套的另一侧面与所述第二折弯板件的贴合面之间设置橡胶垫圈。

优选的，所述橡胶垫圈为T型垫圈，所述橡胶垫圈的厚度大于15mm。

优选的，所述第一折弯板件和所述第二折弯板件的中间设有一凸台，所述连接孔设置在所述凸台上，所述橡胶垫圈套接在所述凸台上。

优选的，所述凸台为圆柱状，所述凸台外表面为棘轮齿状。

优选的，所述第一折弯板件和所述第二折弯板件的结构为弓形。

优选的，所述第一折弯板件的弯曲弧度大于所述第二折弯板件的弯曲弧度。

优选的，所述第一折弯板件的折弯角度为150°，所述第二折弯板件的折弯角度为125°。

优选的，所述第一折弯板件和所述第二折弯板件均为一体成型件。

本实用新型提供一种板簧固定支架结构，通过折弯件形成装配空间，以使设置在装配空间的板簧轴套实现对板簧的固定。解决解决现有板簧固定支架通用性差、易开裂且维修成本高的问题，降低汽车生产成本，提高汽车的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型的具体实施例，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍。

图1：是现有技术的板簧固定支架结构示意图；

图2：是本实用新型提供的一种板簧固定支架结构示意图；

图3：是本实用新型实施例提供的板簧固定支架安装示意图；

图4：是本实用新型实施例提供的第一折弯件的结构示意图；

图5：是本实用新型实施例提供的第二折弯件的结构示意图。

附图标记

1 板簧

21 第一折弯板件

22 第二折弯板件

23 板簧轴套

24 连接螺栓

221、211 连接孔

212、213 固定孔

222、223 固定孔

3 副车架

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型实施例的方案，下面结合附图和实施方式对本实用新型实施例作进一步的详细说明。

针对当前采用的板簧固定支架为铸造件，在使用过程易发生开裂、维修成本高的问题，本实用新型提供一种板簧固定支架结构，通过折弯件形成装配空间，以使设置在装配空间的板簧轴套实现对板簧的固定。避免使用铸造件，降低产品重量，提高支架安装灵活性，能够应用于多种车型，具有一定的通用性。

如图2所示，为本实用新型提供的一种板簧固定支架结构示意图。该结构包括：第一折弯板件21、第二折弯板件22、板簧轴套23、连接螺栓24。第一折弯板件21和第二折弯板件22的两端均设有固定孔，中间设有连接孔。连接螺栓24通过所述连接孔依次将第一折弯板件21、板簧轴套23和第二折弯板件22串接，并固定在副车架3上。第一折弯板件21处于第二折弯板件22的外侧，并在两者中间形成一装配空间，在所述装配空间内设置板簧轴套23。述第一折弯板件21和第二折弯板件22的两端均通过所述固定孔与副车架3按设定角度固定。

具体地，如图3所示，为本实用新型实施例提供的板簧固定支架安装示决图。板簧1通过板簧固定支架结构与副车架3固定，所述板簧固定支架结构由第一折弯板件21与第二折弯板件22形成的装配空间，该装配空间中设置板簧轴套，以使板簧通过所述板簧轴套使受力分散到第一折弯板件和第二折弯板件的固定处，能最大限度提升载重和减振能力。

进一步，第一折弯板件21与1第二折弯板件22夹角为120°。

板簧轴套23的一侧面与第一折弯板件21的贴合面之间设置橡胶垫圈，板簧轴套23的另一侧面与第二折弯板件22的贴合面之间设置橡胶垫圈。

在实际应用中，为避免板簧运动轨迹受到第一折弯析件和第二折弯板件的干涉，所述橡胶垫圈常采用T型垫圈，所述橡胶垫圈的厚度大于15mm。以保证板簧运动轮廓足够的间隙。

进一步，所述第一折弯板件和所述第二折弯板件的中间设有一凸台，所述连接孔设置在所述凸台上，所述橡胶垫圈套接在所述凸台上。

更进一步，所述凸台为圆柱状，所述凸台外表面为棘轮齿状。以使橡胶垫圈与凸台的啮合更为紧密，同时凸台的厚度能使板簧轴套与第一折弯板件及第二折弯板析的间隙更大，有利于板簧的自由运动。

如图4、5所示，为本实用新型实施例提供的第一折弯板析和第二折弯板件的结构示意图。第一折弯板件21和第二折弯板件22的结构为弓形。连接孔211、221的直径可设为18mm，固定孔212、213、222、223的直径可设为15mm。

进一步，第一折弯板件21的弯曲弧度大于第二折弯板件22的弯曲弧度。

在实际应用中，由于第一折弯板件与第二折弯板件的弯曲弧度的不同，在其按设定角度安装后，才能形成足够的装配空间。常在第一折弯板件和第二折弯板件的凸起顶部设置成水平状，以使连接螺栓固定时能够更为紧密。常把第一折弯板件的折弯角度设为125°，第二折弯板件的折弯角度设为150°。

同时从加工的角度来看，为了使第一折弯板件和第二折弯板件能更有效率加工，常采用一体成型，通过压模直接成型。

可见，本实用新型提供一种板簧固定支架结构，通过折弯件形成装配空间，以使设置在装配空间的板簧轴套实现对板簧的固定。解决解决现有板簧固定支架通用性差、易开裂且维修成本高的问题，降低汽车生产成本，提高汽车的安全性。

以上依据图示所示的实施例详细说明了本实用新型的构造、特征及作用效果，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，但本实用新型不以图面所示限定实施范围，凡是依照本实用新型的构想所作的改变，或修改为等同变化的等效实施例，仍未超出说明书与图示所涵盖的精神时，均应在本实用新型的保护范围内。