汽车前防撞梁总成的利记博彩app

本实用新型涉及汽车零部件，尤其是涉及一种汽车前防撞梁总成。

背景技术：

随着汽车碰撞法规的不断升级以及消费者对自身安全的关注，汽车碰撞安全性能的重要性在不断增加，已成为车辆的主要性能指标之一；为满足法规要求和消费者需求，汽车前防撞梁已成为各类车型汽车必不可少的配置。

现有汽车前防撞梁总成中主梁两端处不设置吸能盒或仅设置梯形结构吸能盒，梯形结构吸能盒与车体连接的固定点与纵梁无直接关系，碰撞时无法有效传导纵向力，从而导致前防撞梁总成吸能效果差，安全性低，无法满足消费者需求及汽车碰撞法规的要求；并且在现有汽车前防撞梁总成的主梁上无法布置拖车钩，需要在车体前端另外寻找位置布置，增大了设计及制造成本。另外现有主梁一般采用传统的帽型冲压防撞梁或“口”字型管梁，其冲压工艺复杂，一般需要四、五道工序成型，直接导致材料利用率低，工装投资大，若要达到复合法规要求的碰撞强度只能选用高牌号钢材，大大增加了产品的生产成本。

技术实现要素：

本实用新型目的在于提供一种生产成本低，吸能效果好的汽车前防撞梁总成。

为实现上述目的，本实用新型可采取下述技术方案：

本实用新型所述的汽车前防撞梁总成，包括主梁以及固设于所述主梁左、右两端处相互对称的吸能盒，所述主梁为一次性辊压成型的三段式结构；所述吸能盒为矩形结构，在吸能盒的左、右侧壁上均间隔开设有若干条纵向溃缩凹槽，所述吸能盒前端通过上、下支架与所述主梁固连，其后端通过纵梁连接板与车体纵梁前端固连；位于两所述吸能盒之间的主梁上设置有与车体行进方向一致的拖车钩安装管，所述拖车钩安装管通过分别固设于主梁前、后侧的前、后加强板与主梁相固连；在所述主梁中部固设有与车体前端模块骨架相适配的中部安装架。

所述主梁的断面呈B型结构，在所述主梁前侧纵板与上层横板之间的夹角处斜切一45°斜角形成抗变形斜边，主梁其余夹角均为圆弧形结构；所述主梁的中层横板向内延伸至前侧纵板处向上形成抗挤压翻边，在所述主梁的后侧纵板上部沿主梁长度方向设置有一贯通主梁的弧形减力凹槽；位于所述中部安装架正下方的主梁后侧纵板上开设有第一支架安装孔，与所述第一支架安装孔相对应的前侧纵板上开设有第二支架安装孔；位于两所述吸能盒外侧的所述主梁上层横板上开设有相互对称的主梁安装孔。

两所述吸能盒相对侧壁上的纵向溃缩凹槽个数大于其相向侧壁上的纵向溃缩凹槽个数。

本实用新型优点在于结构简单，安装方便，生产成本低，吸能效果好。主梁为一次性辊压成型的三段式结构，弯折角度可随车辆前端保险杠装饰件造型而变化，通用程度高，并且相比冲压工艺，辊压工艺更加简单，材料利用率高，工装投资小；主梁左、右两端通过矩形结构吸能盒与车体纵梁前端固连，能有效传递纵向力，利用合理的车体结构将力分散传导，降低损害，并且吸能盒的左、右侧壁上均间隔开设有若干条纵向溃缩凹槽，保证强度的前提下，使车辆能够在发生高速碰撞时迅速、有效的溃缩吸能，保护乘员；另外，在主梁上设置拖车钩安装管用于安装拖车钩，无需另外寻找安装位置，适用车型广，节约研发成本。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中主梁的断面结构放大图。

图3是图1的俯视图。

图4是图3中A-A向剖视放大图。

图5是本实用新型的安装结构示意图。

图6是图5的分解状态示意图。

图7是图5中B-B向剖视放大图。

图8是图5中C-C向剖视放大图。

具体实施方式

如图1、3、5、6所示，本实用新型所述的汽车前防撞梁总成，包括位于车体前端的主梁1以及固设于主梁1左、右两端处相互对称的吸能盒2，主梁1为一次性辊压成型的三段式结构，选用牌号为HC420/780DP、厚度为1.4mm的高强钢，等截面辊压成型，相比原有防撞梁的冲压工艺，辊压成型投资更小，钢材牌号相对较低但截面强度高，成型简单，材料利用率高。吸能盒2为矩形结构，选用牌号为B340/590DP、厚度为1.4mm的高强钢，在吸能盒2的左、右侧壁上均间隔开设有若干条纵向溃缩凹槽3，保证强度的前提下，在车辆发生高速碰撞时能迅速、有效的溃缩吸能，保护乘员；由于汽车多是前端两角处发生碰撞，因此，两吸能盒2相对侧壁上的纵向溃缩凹槽3个数大于其相向侧壁上的纵向溃缩凹槽3个数，从而使两侧在碰撞时吸能盒2的碰撞强度更高，车体变形更小，提高安全性。如图7所示，吸能盒2前端通过由牌号为SAPH440、厚度为2.0mm的高强钢制成的上支架4和下支架5与主梁1焊接固连，保证焊接强度，在发生碰撞时提高碰撞强度，增强可靠性；吸能盒2后端通过由牌号为HC340/590DP、厚度为3.2mm的高强钢制成的纵梁连接板6与车体纵梁7前端螺接固连，保证车体前端在发生碰撞时，吸能盒2能够将纵向力有效传递给车体纵梁7，利用合理的车体结构将力分散传导，降低损害；位于两吸能盒2之间的主梁1上设置有与车体行进方向一致的拖车钩安装管8，拖车钩安装管8选用45号钢；拖车钩安装管8通过固设于主梁1前侧的前加强板9和固设于主梁1后侧的后加强板10与主梁1相固连，前加强板9选用牌号为SAPH440、厚度分别为3.2mm的高强钢，后加强板10选用牌号为SAPH440、2.3mm的高强钢制成；如图4所示，后加强板10垂直向上延伸至高于拖车钩安装管8，在后加强板10上开设与拖车钩安装管8相适配的孔，拖车钩安装管8穿设于后加强板10上的孔内并焊接固连，前加强板9的上边沿与拖车钩安装管8下部焊接固连，起稳固承托作用。在主梁1中部固设有与车体前端模块骨架11相适配的中部安装架12，中部安装架12上开设有与车体前端模块骨架11相适配的螺栓紧固孔13，如图8所示，通过螺栓将中部安装架12与车体前端模块骨架11紧固连接。

由于汽车在发生碰撞时，往往前防撞梁靠上的部位碰撞力度较强，而靠下的部位碰撞力度相对较弱，因此如图2所示，主梁1的断面呈B型结构，在主梁1前侧纵板101与上层横板102之间的夹角处斜切一45°斜角形成抗变形斜边103，抗变形斜边103能够增强主梁1刚性，增大其上半部的碰撞强度；主梁1其余夹角均为圆弧形结构，能够在碰撞时有效吸能变形，防止梁体断裂；主梁1的中层横板104向内延伸至前侧纵板101处向上形成抗挤压翻边105，抗挤压翻边105紧贴主梁1前侧纵板101，进一步对主梁1上半部进行支撑，减小碰撞时的变形；在主梁1的后侧纵板106上部沿主梁1长度方向设置有一贯通主梁1的弧形减力凹槽107，弧形减力凹槽107也能够有效吸能减力，减小主梁1上半部的变形，提高其碰撞强度；位于中部安装架12正下方的主梁1后侧纵板106上开设有第一支架安装孔108，与第一支架安装孔108相对应的前侧纵板101上开设有第二支架安装孔109；位于两吸能盒2外侧的主梁1上层横板102上开设有相互对称的主梁安装孔110，通过第一支架安装孔108、第二支架安装孔109和主梁安装孔110能够轻松将主梁1安装于车体前端模块骨架11上，有效吸收碰撞时梁体1传导的纵向力，减少碰撞力传递至汽车本体上，增强车身的安全性。