本发明涉及铝基覆铜板的制备方法，具体涉及一种铝基覆铜板丝印绝缘胶及丝印方法。
背景技术：
在现有技术中，电子元器件要求更大功率，更高密度。使用铝基覆铜板可以解决以上要求产生的散热和寿命问题。目前制约我国铝基板走上国际的主要因素是绝缘层的热导率不高，绝缘层可靠性欠佳。国内市场上高导热铝基板，绝缘层采用玻璃纤维和无机填料增强环氧树脂胶粘剂体系或无机填料增强环氧树脂胶粘剂体系，前者胶黏剂中的填料添加量难以提高，热导率普遍≤1.0w/m.k，并且存在绝缘层与铝板结合不良，从而引起的爆板问题。后者热导率可以达到2.0w/m.k以上，但成型工艺制约其发展，通常使用RCC(涂胶铜箔)的方法对厚度105μm以上的厚铜箔铝基板很难涂胶。涂装不均匀。
另外，LED的铝基板要求有更长的使用寿命，对耐热性有更高的要求，国内铝基板普遍耐热性较差。
技术实现要素：
本发明的目的在于；针对现有技术的上述缺陷，提供一种铝基覆铜板丝印用绝缘胶及丝印方法。
提供一种铝基覆铜板丝印绝缘胶，采用下列材料按重量份配制而成：
901固态树脂34份、128树脂8份、双氰胺0.98份、DMF 4份、氧化铝42份、丙酮9.8份、二甲基咪唑0.02份、偶联剂1.2份；
采用下列设备配制：溶液气动搅拌机、烘箱、高速分散机、凝胶测试仪、粘度计(4#量杯)
配置流程：
固化体系溶液配制：用电子称将上述材料分别称好；然后将双氰胺、二甲基咪唑和DMF混合一起装在容器里，用溶液气动搅拌机搅拌2小时，将双氰胺和二甲基咪唑彻底溶解后，待用；
将901树脂用不锈钢容器装好，用烘箱烘烤。烘烤完毕，加入预先溶解好的双氰胺、二甲基咪唑和DMF溶液、128树脂及丙酮，用高速分散机匀速搅拌；
添加氧化铝，用高速分散机匀速搅拌4小时，丝印绝缘胶配制完成；
对绝缘胶品质进行检测；用粘度计测试粘度；用4#量杯装满绝缘胶，调整粘度；凝胶测试仪恒温171℃，取适量绝缘胶，放进凝胶测试仪的测试盘里，同时按下计时器并用不锈钢针不断搅拌；测试凝胶时间。
提供一种采用上述绝缘胶对铝基覆铜板进行丝印的方法；包括如下步骤：
彻底清洁好丝印网，安装及定位；将上述绝缘胶倒进供料槽；设定丝印速度；将所需印刷的铝板装进自动进料架上；开启10节隧道炉；开动送料泵，注胶到丝印网上；开启丝印机，启动“自动丝印”；待板从隧道炉出来后，接板叠好，等待铺装；
铺装压制使用设备：真空泵、空气压缩机、上下料架、层压机、铺装托盘及框架；
铺装：剪裁好所需的铜箔尺寸；清洁印刷好的铝板绝缘胶表面；将铜箔铺进托盘的固定位置，再叠一张印刷好的绝缘铝板，绝缘胶面贴着铜箔铺装。以此方法叠到所需的高度后，装上框架，预防在层压中受压过大，产生板面移位；铺装好6个托盘的板材后，送进上料架；打开空压机并打开层压机进行预热到所设定的进料温度；待压制完成后，用下料架将板材卸下。
本发明的优点；采用上述配方制成的丝印绝缘胶；可采用丝印方式的方式对铝基覆铜板进行涂装，涂装层可以更薄，涂装更均匀；质量更好；使得铝基覆铜板有更长的使用寿命，绝缘层更可靠，耐热性更高。
具体实施方式
提供一种铝基覆铜板丝印绝缘胶，采用下列材料按重量份配制而成：
901固态树脂34份、128树脂8份、双氰胺0.98份、DMF 4份、氧化铝42份、丙酮9.8份、二甲基咪唑0.02份、偶联剂1.2份；
采用下列设备配制：溶液气动搅拌机、烘箱、高速分散机、凝胶测试仪、粘度计(4#量杯)
配置流程：
固化体系溶液配制：用电子称将上述材料分别称好；然后将双氰胺、二甲基咪唑和DMF混合一起装在容器里，用溶液气动搅拌机搅拌2小时，将双氰胺和二甲基咪唑彻底溶解后，待用；
将901树脂用不锈钢容器装好，用烘箱烘烤。烘烤完毕，加入预先溶解好的双氰胺、二甲基咪唑和DMF溶液、128树脂及丙酮，用高速分散机匀速搅拌；
添加氧化铝，用高速分散机匀速搅拌4小时，丝印绝缘胶配制完成；
对绝缘胶品质进行检测；用粘度计测试粘度；用4#量杯装满绝缘胶，调整粘度；凝胶测试仪恒温171℃，取适量绝缘胶，放进凝胶测试仪的测试盘里，同时按下计时器并用不锈钢针不断搅拌；测试凝胶时间。
提供一种采用上述绝缘胶对铝基覆铜板进行丝印的方法；包括如下步骤：
彻底清洁好丝印网，安装及定位；将上述绝缘胶倒进供料槽；设定丝印速度；将所需印刷的铝板装进自动进料架上；开启10节隧道炉；开动送料泵，注胶到丝印网上；开启丝印机，启动“自动丝印”；待板从隧道炉出来后，接板叠好，等待铺装；
铺装压制使用设备：真空泵、空气压缩机、上下料架、层压机、铺装托盘及框架；
铺装：剪裁好所需的铜箔尺寸；清洁印刷好的铝板绝缘胶表面；将铜箔铺进托盘的固定位置，再叠一张印刷好的绝缘铝板，绝缘胶面贴着铜箔铺装。以此方法叠到所需的高度后，装上框架，预防在层压中受压过大，产生板面移位；铺装好6个托盘的板材后，送进上料架；打开空压机并打开层压机进行预热到所设定的进料温度；待压制完成后，用下料架将板材卸下。