本实用新型主要涉及化工领域，具体涉及一种一体化硫化氢合成系统。
背景技术：
随着现代社会的发展和进步，液体硫化氢已作为商品出售，价格低廉，用硫化氢为原料的化工产品生产成本也较低。但我国当前硫化氢工业化生产还很少规模也都较小，其来源有一定困难，化工企业特别是生产甲硫醇的企业硫化氢来源多来源于大型石油化工企业生产过程中产生的硫化氢尾气，但普遍存在生产装置技术落后，规模较小，形成不了规模效益的缺点。
总的来说，当前利用硫化氢作为化工产品生产原料或工业废水处理药剂的成本较高，推广应用困难。如果硫化氢用酸碱发生，则需占用比较大的场地并带来大量“三废”问题。这在一定程度上限制了相关化工行业或环保水处理行业的发展。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种结构简单、成本低廉、使用方便环保、能适用于大规模硫化氢生产的一体化硫化氢合成系统。
为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：
一种一体化硫化氢合成系统，包括甲醇制氢装置、熔硫釜、硫化氢合成反应塔以及硫化氢收集装置，所述熔硫釜与硫化氢合成反应塔之间连接有进液管，所述甲醇制氢装置与硫化氢合成反应塔之间连接有进气管，所述硫化氢收集装置与硫化氢合成反应塔的出气端连接。
作为上述技术方案的进一步改进：
所述硫化氢合成反应塔包括反应室和设置在反应室顶部的排气室，所述反应室设有电加热部件，所述进液管和进气管均与反应室连接，所述硫化氢收集装置与排气室的出气端连接。
所述排气室内设有冷凝回流组件，排气室外部设有与冷凝回流组件连接的供油部件。
所述冷凝回流组件包括一级冷凝器和二级冷凝器，所述一级冷凝器靠近反应室，所述二级冷凝器靠近反应室的出气端，所述供油部件包括热温油箱以及设置在热温油箱上的出油管和回油管，所述出油管分别与一级冷凝器和二级冷凝器的进油口连接，所述回油管分别与一级冷凝器和二级冷凝器的出油口连接。
所述回油管上装设有回油冷凝器。
所述硫化氢收集装置包括储气罐和集气管，所述集气管的两端分别与反应塔的出气端以及储气罐连接。
所述集气管上装设有用于分离二硫化碳的二硫化碳冷凝器。
与现有技术相比，本实用新型的优点在于：
1、本实用新型的一体化硫化氢合成系统，甲醇裂解反应产生的混合气体含大于75%的氢气、小于25%的二氧化碳气体以及极少量的一氧化碳气体和甲烷，无需纯化分离，混合气体可以直接进入反应塔与液体硫磺蒸汽发生合成反应，整个系统结构简单，成本低廉，一体化设计方便操作，不需要占用比较大的场地，也不会产生“三废”问题，使用环保，能适用于大规模的硫化氢的生产。
2、本实用新型的一体化硫化氢合成系统，硫磺蒸气在排气室内强制循环，反应过程中硫磺蒸汽始终过量，甲醇裂解产生的混合气进入反应室瞬时被合成，氢气利用效率接近100%。
3、本实用新型的一体化硫化氢合成系统，一级冷凝器和二级冷凝器形成的两级内回流冷凝区，通过热导油内循环换热大部分的硫磺蒸汽在一级冷凝器冷凝后回流至液态硫磺原料层，剩余少量硫磺蒸汽在一级冷凝器处冷凝并回流。另外，两级内回流冷凝区的设计，相对于常规硫化氢合成装置而言，移热周期可以大大延长。
4、本实用新型的一体化硫化氢合成系统，反应塔为外不锈钢和内衬石墨，制氢产生的杂质气体通入塔体在高温下不会对塔体产生腐蚀，省去前端制氢系统的氢气的分离纯化装置，能极大降低运行成本消耗；一级冷凝器和二级冷凝器的材质为石墨冷凝器，其设置交叉列管式石墨换热管，竖状为气体通道，垂直的水平列管为热导油通道，既保证了气体的通过性，以保证了换热效果。
附图说明
图1是本实用新型一体化硫化氢合成系统结构示意图。
图中各标号表示：
1、甲醇制氢装置；2、熔硫釜；3、反应塔；31、反应室；32、排气室；33、电加热部件；4、硫化氢收集装置；41、储气罐；42、集气管；43、二硫化碳冷凝器；5、进液管；6、进气管；7、冷凝回流组件；71、一级冷凝器；72、二级冷凝器；8、供油部件；81、热温油箱；82、出油管；83、回油管；84、回油冷凝器。
具体实施方式
以下将结合说明书附图和具体实施例对本实用新型做进一步详细说明。
如图1所示，本实用新型一体化硫化氢合成系统的一种实施例，该系统包括甲醇制氢装置1、熔硫釜2、硫化氢合成反应塔3以及硫化氢收集装置4，熔硫釜2与硫化氢合成反应塔3之间连接有进液管5，甲醇制氢装置1与硫化氢合成反应塔3之间连接有进气管6，硫化氢收集装置4与硫化氢合成反应塔3的出气端连接。使用时，固体硫磺在熔硫釜2受热熔化，熔化的液体硫磺经进液管5进入反应塔3进一步受热形成硫磺蒸汽，与此同时，甲醇在甲醇制氢装置1中产生的混合气体经进气管6进入反应塔3并与硫磺蒸汽混合进行合成反应，生成硫化氢，而后硫化氢从反应塔3的出气端排出进入硫化氢收集装置4。本实用新型的硫化氢合成系统，甲醇裂解反应产生的混合气体含大于75%的氢气、小于25%的二氧化碳气体以及极少量的一氧化碳气体和甲烷，无需纯化分离，混合气体可以直接进入反应塔3与液体硫磺蒸汽发生合成反应，整个系统结构简单，成本低廉，一体化设计方便操作，不需要占用比较大的场地，也不会产生“三废”问题，使用环保，能适用于大规模的硫化氢的生产。
本实施例中，硫化氢合成反应塔3包括反应室31和设置在反应室31顶部的排气室32，反应室31设有电加热部件33，进液管5和进气管6均与反应室31连接，硫化氢收集装置4与排气室32的出气端连接。该结构中，熔硫釜2加温至120~140℃后，熔硫釜2中的硫磺熔化，熔化的液体硫磺经进液管5进入反应塔3，电加热部件33升温加热液态硫磺至450℃以上至硫磺气化。反应室31内压力0.8MPa，液体硫磺流量1t/h，氢气量1200Nm3/h。
本实施例中，排气室32内设有冷凝回流组件7，排气室32外部设有与冷凝回流组件7连接的供油部件8。该结构中，供油部件8与冷凝回流组件7连接形成热油冷凝回路，硫化氢和硫磺蒸汽在冷凝回流组件7处冷凝，硫磺回流，硫化氢则由从反应塔3的出气端排出进入硫化氢收集装置4，这样设置，使得硫磺蒸气在排气室32内强制循环，反应过程中硫磺蒸汽始终过量，甲醇裂解产生的混合气进入反应室31瞬时被合成，氢气利用效率接近100%。
本实施例中，冷凝回流组件7包括一级冷凝器71和二级冷凝器72，一级冷凝器71靠近反应室31，二级冷凝器72靠近反应室31的出气端，供油部件8包括热温油箱81以及设置在热温油箱81上的出油管82和回油管83，出油管82分别与一级冷凝器71和二级冷凝器72的进油口连接，回油管83分别与一级冷凝器71和二级冷凝器72的出油口连接。该结构中，一级冷凝器71和二级冷凝器72形成的两级内回流冷凝区，通过热导油内循环换热大部分的硫磺蒸汽在一级冷凝器71冷凝后回流至液态硫磺原料层，剩余少量硫磺蒸汽在一级冷凝器71处冷凝并回流。另外，两级内回流冷凝区的设计，相对于常规硫化氢合成装置而言，移热周期可以大大延长。
本实施例中，回油管83上装设有回油冷凝器84。这样设置，使得回流至热温油箱81的油液始终保持在进入一级冷凝器71和二级冷凝器72所需温度，进一步使得移热周期可以大大延长。
本实施例中，反应塔3为外不锈钢和内衬石墨，制氢产生的杂质气体通入塔体在高温下不会对塔体产生腐蚀，省去前端制氢系统的氢气的分离纯化装置，能极大降低运行成本消耗；一级冷凝器71和二级冷凝器72的材质为石墨冷凝器，其设置交叉列管式石墨换热管，竖状为气体通道，垂直的水平列管为热导油通道，既保证了气体的通过性，以保证了换热效果。
本实施例中，硫化氢收集装置4包括储气罐41和集气管42，集气管42的两端分别与反应塔3的出气端以及储气罐41连接。集气管42上装设有用于分离二硫化碳的二硫化碳冷凝器43。该结构中，从排气室32出口出去的气体中主要为硫化氢气体和少量的二硫化碳气体，该集气管42的二硫化碳冷凝器43使得二硫化碳气体冷凝，纯化的硫化氢气体进入到储气罐41中。
虽然本实用新型已以较佳实施例揭示如上，然而并非用以限定本实用新型。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本实用新型技术方案保护的范围内。