本实用新型涉及一种制氮设备，具体涉及一种管束式变压吸附制氮设备。
背景技术：
目前，国内生产的LNG/LPG船用制氮设备的厂家主要是以压力容器作为吸附器，针对船用市场仍有一定的局限性，不同船级社机构对压力容器的标准要求不一样，而国内采购ASME标准压力容器价格昂贵、周期长，GOST标准压力容器国内采购困难，主要依赖于进口。这样不仅成本高昂且生产周期也非常长，利润点、交货周期都掌握在压力容器制造厂商；另外，膜分离制氮工艺虽然可制取高纯度氮气，且没有压力容器问题，但由于需要配套的空气压缩设备、膜制氮设备非常多才能实现氮气纯度99.0%，从设备购置成本考虑，不经济、性价比低；目前国内生产的LNG/LPG船用制氮设备在设备取得各项船级社认证时，每套设备都要取证，取证周期长、费用高，且对不同的船级社相关要求通用性低。
技术实现要素：
本实用新型的目的就是针对现有技术存在的缺陷，提供一种结构合理，体积小，能规避压力容器，缩短货期、降低生产成本的管束式变压吸附制氮设备。
其技术方案是：管束式变压吸附制氮设备，包括底座，所述底座的周边和顶部设有框架，所述框架内设有用于固定在底座上的支撑装置，所述支撑装置上固定设有用于承载吸附剂的管束，所述管束的两端分别设有进气口和出气口，所述框架内位于管束的一侧设有用于控制整个系统的控制器。
所述支撑装置包括设置在底座上的两个底部支撑座，所述底部支撑座上均垂直安装有支撑杆，所述支撑杆的顶部均设置有顶部支撑座，相邻两个底部支撑座和相邻两个顶部支撑座之间均连接有连接杆。
所述管束包括多根相互排列的吸附管，多根吸附管的内腔通过顶部的上连接管和底部的下连接管相互连通，所述上连接管和下连接管分别设置在顶部支撑座和底部支撑座上。
所述管束为两组，分别设置在框架内的底座上。
本实用新型与现有技术相比较，具有以下优点：结构合理，体积小，采用管束式吸附塔结构，能规避压力容器，缩短货期、降低生产成本；采用控制器模块控制方式，满足不同工况用气量不一样的问题，为客户节能降耗；采用变压吸附制氮工艺，更经济的获得高纯氮气；采用模块化设计，针对模块取得多个船级社认证，降低设备认证费用。
附图说明
下面是结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
图1是本实用新型的结构示意图；
图中：1.底座；2.框架；3.吸附管；4.进气口；5.出气口；6.控制器；7.底部支撑座；8.支撑杆；9.顶部支撑座；10.连接杆；11.上连接管；12.下连接管。
具体实施方式
参照图1，管束式变压吸附制氮设备，包括底座1，在底座1的周边和顶部设有框架2，框架2采用钢结构作为管束吸附塔的支撑体。框架2内设有用于固定在底座1上的支撑装置，所述支撑装置上固定设有用于承载吸附剂的管束，所述管束的两端分别设有进气口4和出气口5，所述框架2内位于管束的一侧设有用于控制整个系统的控制器6。其中，框架2、支撑装置和控制器均为模块化设计，这样可取得多个船级社认证，降低设备认证费用。
其中，支撑装置包括设置在底座1上的两个底部支撑座7，底部支撑座7上均垂直安装有支撑杆8，所述支撑杆8的顶部均设置有顶部支撑座9，相邻两个底部支撑座7和相邻两个顶部支撑座9之间均连接有连接杆10。
管束包括多根相互排列的吸附管3，其中，吸附管3为无缝钢管，无缝钢管作为分子筛、氧化铝等吸附剂的载体。多根吸附管3的内腔通过顶部的上连接管11和底部的下连接管12相互连通，上连接管11和下连接管12分别设置在顶部支撑座9和底部支撑座7上。这样多根吸附管3和上连接管11和下连接管12组成作为吸附塔使用的管束。其中，管束为两组，分别设置在框架2内的底座1上。
工作时，经过除水、除油、除尘的压缩空气进入进气口4，由程控阀控制管路气流方向，压缩空气进入承载着吸附剂的管束内进行氮氧分离，分离出的氮气通过出气口5进入氮气管汇，并进入外置氮气缓冲罐稳压，再流回氮气分析管汇，进行压力、流量、纯度、温度的测量，整个系统通过控制器6进行控制，整个设备放置在钢结构框架2内的底座1上，在钢结构框架2中集成了制氮系统和氮气分析系统。
本实用新型通过使用管束作为分子筛、氧化铝等吸附剂的载体，规避了压力容器规则，体积小，使用与船上使用；框架2采用钢结构框架作为管束吸附塔的支撑体，模块化设计可取得多个船级社认证，降低设备认证费用；使用了制氮机的解吸气作为吸干机的再生气，节能降耗。
本实用新型并不限于上述的实施方式，在本领域技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下做出各种变化，变化后的内容仍属于本实用新型的保护范围。