铁基粉末冶金自润滑材料及制备方法和使用该材料的加热炉料垫滑板的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种铁基粉末冶金自润滑材料及制备方法和使用该材料的加热炉料垫滑板。
【背景技术】
[0002]目前，铝加工行业的铝板坯加热炉是由支撑在导轨上的料垫滑块来完成运输的，料垫滑块在导轨上移动并承载着铝板坯，它们在加热炉里通过并被加热至乳制温度650°C左右；现有的料垫滑板，包括滑板座和数个嵌件，滑板座设有一个以上阶梯型的安装孔和数个嵌件孔，每个嵌件孔内设有一个圆柱形嵌件，圆柱形嵌件与嵌件孔呈过盈配合；使用时，将铝板坯置于数个料垫滑板上，其嵌件与导轨接触；因此嵌件要求具有一定的自润滑性，便于在炉内移动工件，同时具有一定的强度和韧性，便于承重、耐磨及承受热冲击，其硬度又不能太高，如高于或接近导轨的硬度，导轨磨损较快，如更换导轨成本高并影响生产，且其膨胀系数要偏小，以免受热时撑破滑板座，影响其使用寿命；而现有的铁基粉末冶金自润滑材料，如要保持其高温阶段的自润滑性，其硬度、膨胀系数均较高，韧性也较差，无法同时满足上述要求，易造成导轨或料垫滑块损坏，增加成本并影响生产。
【发明内容】
[0003]本发明的目的是针对现有技术存在的上述不足，提供一种铁基粉末冶金自润滑材料及制备方法和使用该材料的加热炉料垫滑板，它能在500_650°C之间保证其自润滑性，并具有较高的强度、适中的硬度和韧性及较低的膨胀系数，可满足预设工况的需要，并延长使用寿命，降低生产成本。
[0004]为达到上述目的，本发明的铁基粉末冶金自润滑材料，其特征在于包括下述组分:锰 10-12.4% ;硫 14.12-17.71% ;铬 7.82-9.15% ;镍 2.91-3.84% ;钼 0.91-3.04% ;石墨
2.1-5.1%,氧1.8-2.36%，其余为铁，以上均为质量百分比；
上述铁基粉末冶金自润滑材料的制备方法，其特征在于包括以下步骤:A)混料:将包含权利要求1所述组分的硫化锰粉、硫化铁粉、四氧化三铁粉、铬粉、镍粉、钼粉、石墨粉及铁粉均匀混合4-6小时，其中石墨的粒度为50-100目，四氧化三铁和铁粉的粒度为100-200目，镍粉的粒度为200-250目，其余粉料的粒度为250-300目；B)压制:将混合后粉料装入成型模具中压制，压力为35-40t，保压时间1-2分钟，获得毛坯；C)烧结:将毛坯在烧结炉采用气体保护烧结，烧结温度900-1000Γ，保温45-90分钟；D)挤压整形:通过模具对烧结产品进行挤压，压力为40-45t，保压时间0.5-1分钟，使得产品更为致密并控制外形尺寸，在表面形成光滑的保护膜；E)浸渍:将产品放入190-210 °C的二硫化钼的油脂中浸渍，吸收一定的油脂。
[0005]本发明通过烧结生成二硫化钼、以及烧结后通过浸渍由产品内的细微孔隙吸附二硫化钼油脂，二硫化钼具有良好的润滑性能，可保证其高温阶段的自润滑性，钼、铬和镍形成的硬质增强相均匀分布与铁基中，可共同提高基体的强度、耐磨性能和耐腐蚀性能，并减小对基体韧性的影响，镍还具有膨胀系数小的特性，镍与锰可增强基体韧性、承受热冲击，且硬度相对较低，避免在使用中产生裂纹，延长使用寿命，降低生产成本；
作为本发明的进一步改进，在制备方法中使用的保护气体为氮气或氨气；
作为本发明的进一步改进，在步骤E)后再将产品放入防锈油中浸渍；可避免锈蚀，延长使用寿命；
本发明使用上述铁基粉末冶金自润滑材料的加热炉料垫滑板，包括滑板座和数个嵌件，滑板座设有一个以上阶梯型的安装孔和数个嵌件孔，每个嵌件设于各自的嵌件孔内，其特征在于每个嵌件均采用权利要求1所述的铁基粉末冶金自润滑材料，嵌件外圆周设有数条轴向的凸条，凸条与嵌件孔为过盈配合，嵌件外圆周与嵌件孔为间隙配合，滑板座的下端面高于嵌件的下端面。
[0006]加热炉料垫滑板的每个嵌件通过其数条轴向的凸条与嵌件孔为过盈配合，嵌件外圆周与嵌件孔为间隙配合，不仅便于加工，仅需较低压力即可将嵌件压入嵌件孔内，使用时，嵌件与滑板座之间存在变形空间，可有效消除热应力，加上其膨胀系数偏小，可避免撑破滑板座，不易产生裂纹，延长使用寿命；该嵌件为自润滑性材料，其下端面与导轨接触，可方便地移动工件，其硬度低于导轨，可减小导轨的磨损；同时具有较高的强度、适中的硬度和韧性，便于承重、耐磨及承受热冲击，自身不易产生裂纹。
[0007]综上所述，本发明能在500_650°C之间保证其自润滑性，并具有较高的强度、适中的硬度和韧性及较低的膨胀系数，可满足预设工况的需要，并延长使用寿命，降低生产成本。
【附图说明】
[0008]图1为使用本发明铁基粉末冶金自润滑材料的加热炉料垫滑板的主视图。
[0009]图2为图1的A-A剖视图。
[0010]图3为图1的B-B剖视图。
[0011]图4为图1中每个嵌件的主视图。
【具体实施方式】
[0012]下面结合实施例及附图对本发明作进一步详细的说明。
[0013]实施例一
一种铁基粉末冶金自润滑材料，包括下述组分:猛10% ;硫17.71% ;络8.65% ;镍2.91% ；钼3.04% ;石墨3.61%,氧1.8%，其余为铁，以上均为质量百分比；
上述铁基粉末冶金自润滑材料的制备方法，包括以下步骤:A)混料:将包含上述组分的硫化锰粉、硫化铁粉、四氧化三铁粉、铬粉、镍粉、钼粉、石墨粉及铁粉在球磨机中均匀混合4-6小时，其中石墨的粒度为50目，四氧化三铁和铁粉的粒度为200目，镍粉的粒度为225目，其余粉料的粒度为250目；B)压制:将混合后粉料装入成型模具中压制，压力为35t,保压时间2分钟，获得毛坯；C)烧结:将毛坯在烧结炉采用氮气保护烧结，烧结温度900°C，保温90分钟；D)挤压整形:通过模具对烧结产品进行挤压，压力为40t，保压时间I分钟，使得产品更为致密并控制外形尺寸，在表面形成光滑的保护膜；E)浸渍:将产品先放入190 °C的二硫化钼的油脂中浸渍，吸收一定的油脂，再将放入防锈油中浸渍。
[0014]实施例二
一种铁基粉末冶金自润滑材料，包括下述组分:锰12.4% ;硫16.31% ;铬7.82% ;镍3.84% ;钼2.06% ;石墨2.1%,氧2.36%，其余为铁，以上均为质量百分比；
上述铁