，来用上述熔融的铝合金含浸上述预成型体；加压变形步骤，若在上述成型部被含浸的状态下实施加压，则随着向上述成型部的内部流入的上述熔融的铝合金被加压，铝向上述预成型体的空隙内部加压含浸，若超过已设定的压力，则沿着一侧在上述成型部的内部发生变形，来形成上述弯曲；以及完成铝碳化硅质复合体的步骤，在上述预成型体中加压含浸上述熔融的合金，若在向一侧面突出的上述弯曲成型的状态下，上述熔融的合金借助冷却进行固化，则在去除加压力并从上述加压熔炉取出的状态下，去除上述成型模具和固化的上述铝合金，由此完成铝碳化硅质复合体。
[0025]并且，本发明的特征在于，在制造上述成型部的步骤中，以能够收容上述预成型体的模具形态制造成型模具，制造从上述成型模具的内侧向上述预成型体的一侧面方向以当加压含浸时发生突出的上述弯曲的方式变形的弯曲成型模具，制造支撑上述弯曲成型模具的一侧边缘且中央具有弯曲发生空间的间隔部，上述弯曲发生空间为上述弯曲成型模具以发生上述弯曲的方式变形的空间形态。
[0026]进而，本发明的特征在于，考虑设于上述预成型体的一侧的上述弯曲的厚度、基于从上述弯曲的中央向边缘方向断面积缩小的斜度的形状及上述弯曲的面积，根据在上述熔融的铝合金含浸后加压的压力，来调节以具有能够使上述弯曲成型模具变形的厚度和变形的空间的方式支撑的上述间隔部的厚度，由此制造上述弯曲成型模具和上述间隔部。
[0027]进而，本发明的特征在于，在制造上述间隔部时，在上述弯曲成型模具的被支撑的边缘位置形成一侧被切开的切开部来减少支撑力，由此扩大上述弯曲的厚度、基于从上述弯曲的中央向边缘方向断面积缩小的斜度的形状及上述弯曲的面积。
[0028]并且，本发明的特征在于，将在制造上述成型部的步骤中制造的上述弯曲成型模具和上述间隔部在制造上述成型部的步骤中与上述预成型体一起组装在上述成型模具的内部，并在用上述熔融的铝合金含浸的步骤中含浸的状态下，在进行上述加压变形的步骤中实施加压，则上述弯曲成型模具以向上述间隔部的上述弯曲发生空间挤进去的方式变形，并且随着上述熔融的铝合金固化，来成型上述弯曲。
[0029]并且，本发明的特征在于，在组装上述成型部的步骤中，利用预热机加热组装了上述预成型体的上述成型部，在加热的状态下在上述含浸的步骤中设于上述加压熔炉，来将投入上述熔融的铝合金时的温度差异最小化后，使上述熔融的铝合金流入上述成型部。
[0030]其他实施例的具体事项参照详细说明及附图。
[0031]根据本发明的一实施例的铝碳化硅质复合体成型装置及利用其的制造方法，设有具有弯曲空间的间隔部，以沿着收容用碳化硅质材料成型的预成型体而加压含浸熔融的铝合金的成型模具的内部形成弯曲的方向设有发生弯曲的空间，由此在加压过程中随着成型弯曲，能够减少加工次数。
[0032]并且，本发明的铝碳化硅质复合体成型装置及利用其的制造方法，在收容预成型体而加压含浸熔融的铝合金的成型装置设置具有弯曲发生空间的间隔部并加压含浸，并同时成型弯曲，由此随着能够调节基于加压的压力和发生弯曲的厚度而发生的弯曲的厚度和斜度，能够成型符合放热特性的弯曲而能够提高成型效率性。
[0033]并且，本发明的铝碳化硅质复合体成型装置及利用其的制造方法，在以各种形态设置用于借助加压含浸实施弯曲成型的弯曲发生空间的间隔部具有各种形态的切开部，在根据切开部的各形态加压时能够随着切开部的形态扩大弯曲发生空间的大小，由此根据弯曲的程度调节切开部的形态能够调节弯曲的厚度来提高成型效率性。
[0034]本发明的效果不局限于以上提到的内容，本发明所属领域的普通技术人员能够根据以下的记载明确理解以上没有提到的其他效果。
【附图说明】
[0035]图1为示出根据本发明一实施例的铝碳化硅质复合体成型装置的使用状态中含浸有熔融的铝合金的状态的使用状态图。
[0036]图2为示出图1的铝碳化硅质复合体成型装置的使用状态中借助加压变形成型铝碳化硅质复合体的状态的使用状态图。
[0037]图3为示出图1的铝碳化硅质复合体成型装置的主要结构成型部的结构图。
[0038]图4为示出在图1的铝碳化硅质复合体成型装置中借助加压含浸而成型弯曲的原理的结构图。
[0039]图5为示出设有图1的铝碳化硅质复合体成型装置的主要结构间隔部的切开部的结构图。
[0040]图6为示出设有作为图1的铝碳化硅质复合体成型装置的主要结构的间隔部的切开部的另一实施例的切开槽的结构图。
[0041]图7为示出根据本发明的一实施例的利用铝碳化硅质复合体成型装置的制造方法的工序图。
[0042]图8为示出在图7的利用铝碳化硅质复合体成型装置的制造方法中在制造预成型体的步骤制造的预成型体的主视图。
[0043]图9为示出在图7的利用铝碳化硅质复合体成型装置的制造方法中在组装成型部的步骤中组装收容预成型体的成型部的状态的使用状态图。
[0044]图10为示出在图7的利用铝碳化硅质复合体成型装置的制造方法中的含浸步骤的使用状态图。
[0045]图11为示出在图7的利用铝碳化硅质复合体成型装置的制造方法中的加压变形步骤的使用状态图。
[0046]图12为示出在图7的利用铝碳化硅质复合体成型装置的制造方法中具有在完成步骤完成的弯曲的铝碳化硅质复合体的主视图。
[0047]符号说明:
[0048]100:成型装置 110:成型部
[0049]111:成型模具 112:成型空间
[0050]113:熔炉口 114:间隔部
[0051]115:弯曲发生空间116:切开部
[0052]117:切开槽 118:弯曲成型模具
[0053]120:加压熔炉 121:含浸空间
[0054]130:加压部 131:加压冲压机
[0055]132:冲压机驱动部
【具体实施方式】
[0056]以下，以使本发明所属领域普通技术人员能够容易实施本发明，参照本发明的优选实施例及附图对本发明进行详细的说明。
[0057]在说明实施例中，在本发明所属领域公知的与本发明没有直接关联的技术内容省略说明。这是用于省略不必要的说明来更明确的传达本发明的要旨。
[0058]同样，附图中的一部分结构要素有所夸张或省略或简单图示。并且，各结构要素的大小不是完全反应实际大小。各附图中相同的结构元件或相对应的结构要素赋予相同的附图标记。
[0059]以下，借助本发明的实施例及用于说明铝碳化硅质复合体成型装置的附图，对本发明进行详细的说明。
[0060]图1为示出根据本发明一实施例的铝碳化硅质复合体成型装置的使用状态中含浸有熔融的铝合金的状态的使用状态图。图2为示出图1的铝碳化硅质复合体成型装置的使用状态中借助加压变形成型铝合金碳化硅质复合体的状态的使用状态图。图3为示出图1的铝碳化硅质复合体成型装置的主要结构成型部的结构图。图4为示出在图1的铝碳化硅质复合体成型装置中借助加压含浸而成型弯曲的原理的结构图。图5为示出设有图1的铝碳化硅质复合体成型装置的主要结构的间隔部的切开部的结构图。图6为示出设有作为图1的铝碳化硅质复合体成型装置的主要结构的间隔部的切开部的另一实施例的切开槽的结构图。
[0061]参照图1至图6，根据本发明的一实施例的铝碳化硅质复合体成型装置100包括用铝合金加压含浸的预成型体10收容而实施成型的成型部110、加压熔炉120及加压部130。
[0062]在此，预成型体10为利用具有空隙的材料的碳化硅质材料制造成用于基板的板形态，属于加压含浸铝合金时制造成铝碳化硅质复合体的原料。
[0063]成型部110包括:用于收容预成型体10的成型模具111、间隔部114及弯曲成型模具118。在成型模具111的内部形成用于收容预成型体10来将熔融的铝合金加压含浸的空间即成型空间112，且在成型模具形成有熔炉口 113，熔炉口 113沿着成型空间112的一侧与外部的加压熔炉120相连通，用于向成型空间112流入熔融的铝合金。在形成于成型模具111的内部的成型空间112中收容预成型体10的状态下流入熔炉口 113的熔融的铝合金含浸在预成型体10的状态下加压，向用碳化硅质材料形成的预成型体10的空隙含浸铝，由此成型铝碳化硅质复合体。
[0064]间隔部114配置于成型模具111的内部，设于在成型空间112的内侧的发生预成型体10的弯曲的一侧面，在间隔部的中央形成有贯通的弯曲发生空间115。弯曲发生空间115以贯通间隔部114的形状设置，当加压含浸预成型体10时，以发生弯曲的空间形态设置。
[0065]弯曲成型模具118配置于成型空间112的一侧面，位