本发明涉及铸造技术领域，具体涉及一种铸件的精密铸造工艺。
背景技术：
普遍使用的精密铸造方法，通常是从模具制作、制蜡模、制壳模、脱蜡、焙烧、浇注金属而得到铸件。对于一些结构较复杂的铸件，尤其是薄厚程度不一的铸件，其壳模强度不能得到保证，铸件的质量也很难得到保障，所以行业中，该种铸件一般都采用砂铸来完成，但是砂铸不能达到精密铸造的尺寸精度，且铸件的表面质量差、精度低。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的是提供一种铸件的精密铸造工艺，能保证壳模的强度。
本发明通过以下技术手段解决上述技术问题，一种铸件的精密铸造工艺，包括以下步骤：
(1)蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模；
(2)采用化学气相沉积法在蜡模表面沉积耐火涂层；
(3)将步骤(2)的蜡模放入密闭容器中抽真空；
(4)将经步骤(3)的蜡模干燥；
(5)脱蜡；
(6)壳模烧焙；
(7)形成砂型；
(8)浇注。
进一步，所述耐火涂层包括氧化铝的基质相、碱性酚醛树脂基质相以及纳米颗粒相。
进一步，所述纳米颗粒相包括由IVB族金属的碳化物、氮化物和碳氮化物中的至少一种形成的晶体纳米颗粒。
进一步，将蜡模抽真空处理后，用20-25目的马来砂在耐火涂层表面进行人工浮砂，而后将蜡模放置在离心机上，离心机转速为80-120转每分钟，利用离心力改善耐火涂层的内应力。
本发明的有益效果：
1)本发明的铸造工艺，采用化学气相沉积法在蜡模表面沉积耐火涂层，所述耐火涂层包括氧化铝的基质相、碱性酚醛树脂基质相以及纳米颗粒相，所述纳米颗粒相包括由IVB族金属的碳化物、氮化物和碳氮化物中的至少一种形成的晶体纳米颗粒，大大提高了壳模的强度，达到了铸造大铸件的强度要求。
2)本发明的铸造工艺，对蜡模和耐火涂层进行抽真空处理，消除了气泡对耐火涂层强度的影响，提高了耐火涂层的紧实度。
3)本发明的铸造工艺，对耐火涂层进行人工浮砂以及离心处理，改善了耐火涂层的内应力分布，进一步提高了耐火涂层的强度。
具体实施方式
下面结合实施例来更好的说明本发明。
实施例1
一种铸件的精密铸造工艺，包括以下步骤：
(1)蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模；
(2)采用化学气相沉积法在蜡模表面沉积耐火涂层；所述耐火涂层包括氧化铝的基质相、碱性酚醛树脂基质相以及纳米颗粒相，所述纳米颗粒相包括由IVB族金属的碳化物、氮化物和碳氮化物中的至少一种形成的晶体纳米颗粒；
(3)将步骤(2)的蜡模放入密闭容器中抽真空；
(4)将经步骤(3)的蜡模干燥；
(5)脱蜡；
(6)壳模烧焙；
(7)形成砂型；
(8)浇注。
实施例2
一种铸件的精密铸造工艺，包括以下步骤：
(1)蜡模制备：采用低温蜡和机械注蜡技术，制作与铸造件一致并包含有保温冒口的蜡模；
(2)采用化学气相沉积法在蜡模表面沉积耐火涂层；所述耐火涂层包括氧化铝的基质相、碱性酚醛树脂基质相以及纳米颗粒相，所述纳米颗粒相包括由IVB族金属的碳化物、氮化物和碳氮化物中的至少一种形成的晶体纳米颗粒；
(3)将步骤(2)的蜡模放入密闭容器中抽真空；
(4)将蜡模抽真空处理后，用20-25目的马来砂在耐火涂层表面进行人工浮砂，此实施例中，用22目的马来砂，而后将蜡模放置在离心机上，离心机转速为80-120转每分钟，本实施例中，离心机的转速为114转每分钟，利用离心力改善耐火涂层的内应力；
(5)将经步骤(4)的蜡模干燥；
(6)脱蜡；
(7)壳模烧焙；
(8)形成砂型；
(9)浇注。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。