本发明一种隧道式取向硅钢连续高温退火工艺，属于取向硅钢连续退火炉技术领域。
背景技术：
现有的取向硅钢退火通常在一座炉内完成整卷硅钢的退火，热量损耗大，而且在换料的过程中退火炉处于空载状态，浪费了生产时间，如何实现曲取向硅钢的连续生产，是一个亟需解决的问题。
技术实现要素：
本发明克服了现有技术存在的不足，提供了一种隧道式取向硅钢连续高温退火工艺，实现了取向硅钢的连续退火生产，解决了生产周期，降低了能耗。
为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为：一种隧道式取向硅钢连续高温退火工艺，按下述步骤执行：
第一步：装料；将预制好的钢卷放置在台车上，并用密封罩将钢卷扣住，确保钢卷处于密封的环境中；
第二步：填炉；将装好钢卷的台车通过辅轨移动到退火炉进口处，通过液压推杆将台车推入退火炉内；
第三步：退火处理；包括低温区、升温区和高温区；
所述低温区的温度为550℃～600℃，保温20h～30h，在所述低温区密封罩内依次通入氮气和氨分解气；
所述升温区内温度在30h～40h内从550℃上升到1200℃，在所述升温区密封罩内内通入氨分解气；
所述高温区的温度为1100℃～1200℃，保温15h～25h，在所述高温区密封罩内通入氢气；
第四步：冷却；包括自然冷却阶段和急速冷却阶段；
所述自然冷却阶段在退火炉的高温区末端完成，关闭退火炉燃气自然冷却，将温度降至800℃～1000℃，在所述自然冷却阶段密封罩内通入氮气；
所述急速冷却阶段在退火炉的冷却区完成，所述冷却区和高温区直接用隔板隔开，所述急速冷却阶段内的退火炉上部设置有多个风机，通过风机换气进行冷却，在所述急速冷却阶段将温度降至30℃～80℃，在所述急速冷却阶段密封罩内通入氮气；
第五步：出炉；将完成冷却的台车推出退火炉外部；
第六步：卸料；将台车牵引至辅轨的卸料区后，将完成退火的钢卷吊走；
第七步：检修；将台车牵引至辅轨的检修区后，检修台车是否完整；若完整，直接进行装料，准备下一次进炉，若不完整，则进行修缮，待修缮完成后再进行装料，准备下一次进炉；
第八步：重复第一步至第七步，实现连续退火处理。
所述台车在退火炉内依次连续排开，通过退火炉进口处的液压杆推动其在退火炉内移动。
所述退火炉底部设置有气氛管道系统和台车尾气放散系统，用于向密封罩内通入保护气以及对保护气进行放散处理。
所述退火炉的进口处设置有气幕，所述气幕用于防止退火炉内的热量流失。
本发明与现有技术相比具有的有益效果是：本发明将取向硅钢的退火加工放入隧道式退火炉内进行生产，并在该退火炉内设置不同的温区，移动放置有退火钢卷的小车，使钢卷依次经过不同的温区进行退火，实现了取向硅钢的连续退火生产，较现有的退火炉相比，本发明不仅提高了退火效率，而且还大大降低了能耗。
具体实施方式
本发明一种隧道式取向硅钢连续高温退火工艺，按下述步骤执行：
第一步：装料；将预制好的钢卷放置在台车上，并用密封罩将钢卷扣住，确保钢卷处于密封的环境中；
第二步：填炉；将装好钢卷的台车通过辅轨移动到退火炉进口处，通过液压推杆将台车推入退火炉内；
第三步：退火处理；包括低温区、升温区和高温区；
所述低温区的温度为550℃～600℃，保温20h～30h，在所述低温区密封罩内依次通入氮气和氨分解气；
所述升温区内温度在30h～40h内从550℃上升到1200℃，在所述升温区密封罩内内通入氨分解气；
所述高温区的温度为1100℃～1200℃，保温15h～25h，在所述高温区密封罩内通入氢气；
第四步：冷却；包括自然冷却阶段和急速冷却阶段；
所述自然冷却阶段在退火炉的高温区末端完成，关闭退火炉燃气自然冷却，将温度降至800℃～1000℃，在所述自然冷却阶段密封罩内通入氮气；
所述急速冷却阶段在退火炉的冷却区完成，所述冷却区和高温区直接用隔板隔开，所述急速冷却阶段内的退火炉上部设置有多个风机，通过风机换气进行冷却，在所述急速冷却阶段将温度降至30℃～80℃，在所述急速冷却阶段密封罩内通入氮气；
第五步：出炉；将完成冷却的台车推出退火炉外部；
第六步：卸料；将台车牵引至辅轨的卸料区后，将完成退火的钢卷吊走；
第七步：检修；将台车牵引至辅轨的检修区后，检修台车是否完整；若完整，直接进行装料，准备下一次进炉，若不完整，则进行修缮，待修缮完成后再进行装料，准备下一次进炉；
第八步：重复第一步至第七步，实现连续退火处理。
所述台车在退火炉内依次连续排开，通过退火炉进口处的液压杆推动其在退火炉内移动。
所述退火炉底部设置有气氛管道系统和台车尾气放散系统，用于向密封罩内通入保护气以及对保护气进行放散处理。
所述退火炉的进口处设置有气幕，所述气幕用于防止退火炉内的热量流失。
退火炉底部的气氛管道系统，包括气氛进气硬管、气氛金属软管、C型滑轨和C型吊线滑车，所述C型滑轨固定设置在炉体的底部，所述C型吊线滑车活动匹配设置在C型滑轨内，且能沿C型滑轨移动，所述气氛金属软管固定在C型吊线滑车上，且所述气氛金属软管的一端与气源连通，另一端连接有气氛进气硬管，所述气氛进气硬管的一端与气氛金属软管连通，另一端通过快速接头与小车上的气氛进气管相连接。
所述气氛金属软管通过不锈钢扎带固定在C型吊线滑车上。
所述炉体的底部设置有托架，所述托架位于气氛金属软管下方，用于托住气氛金属软管。
台车尾气放散系统，包括放散集气管、放散盘形管、放散伸缩管道和放散口，多个所述放散集气管环形阵列设置在台车内，且所述放散集气管竖直贯穿于台车，所述放散集气管的上端进气口用于收集台车上罩式炉内的气体，所述放散集气管的下端出气口连接在放散盘形管上，所述放散盘形管的出气口与放散伸缩管道连通，所述放散伸缩管道的出气口为放散口，所述放散伸缩管道上设置有阀门。
所述放散伸缩管道固定设置在放散管托架上，所述放散管托架位于台车下方，且固定设置在台车的底部。
所述放散盘形管和放散伸缩管道之间通过金属软管连通，且所述金属软管与二者的连接处均通过法兰连接。
上面结合实施例对本发明作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。