减少连续热镀锌机组开机辊印的方法与流程

本发明涉及一种减少连续热镀锌机组开机辊印的方法，属于连续热镀锌机组开机控制过程技术领域。

背景技术：

辊印缺陷是热镀锌生产中常见的一种缺陷，主要是由于异物粘结辊面，在张力的作用下而使带钢表面产生凸起的压痕，该种缺陷用户一般都不会接受，只能进行降级处理。

由于连续热镀锌机组的工艺特点，开机过程中由于各种参数还都不稳定，会产生大量的锌皮、锌粒、锌渣等，这些极易从带钢表面脱离从而粘结到辊子表面，使的后行带钢产生辊印。国内同类机组，开机过程中为了防止辊印缺陷的产生，多是对辊面进行高压空气吹扫，将锌皮、锌粒、锌渣等异物从辊面吹离。然而实际生产中压缩空气吹扫的效果并不理想，开机过程中产生了大量的辊印缺陷也时常发生，本领域的技术人员一直想解决该问题，但是该问题一直没有得到很好的解决。

技术实现要素：

为了解决上述存在的问题，本发明公开了一种减少连续热镀锌机组开机辊印的方法，该方法设计巧妙，通过多个步骤的设置，该技术方案有效的减少了开机过程中辊印的产生，进一步确保了产品质量。

为了实现上述目的，本发明的技术方案如下，一种减少连续热镀锌机组开机辊印的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤；1）清洗段，2）炉子段，3）锌锅气刀段，4）平整拉矫段。

作为本发明的一种改进，所述步骤1）清洗段具体操作如下：11） 碱液浓度和温度的控制，清洗段碱液由于停机期间的各种不确定因素，可能会造成碱液浓度的变化，在开机前对碱液浓度进行检验，开机后两小时再次送一次样，开机过程应将碱液浓度控制在其浓度上线1.8～2.0%之间；开机过程中，为了防止开机后，槽体和带钢对温度的吸收作用，适当增加碱液温度，可按90±3℃控制；这样开机过程中可以使碱液浓度和碱液温度都能保证在最佳的范围内，保证了清洗效果，减少来料带钢表面异物，氧化铁皮粘附炉内各辊，产生炉辊辊印的概率，同时也减少了镀锌后造成脱锌，锌皮粘附辊面产生辊印的可能。12）清洗出口采用蒸汽加热烘干，热镀锌机组清洗后多采用废气余热加热空气，开机初期由于废气余热温度较低，也使的带钢进炉子前烘干效果不佳，带钢表面带水进入炉子，这样会在带钢表面产生大量氧化铁皮，使得炉内辊印的产生概率大大提高。

故开机过程中，应该转换清洗出口加热热空气的方式，由原来的废气余热加热转变为热蒸汽加热，为了保证其烘干效果，使其加热温度≧100℃，等待机组运行稳定后再切换回废气余热加热方式。

作为本发明的一种改进，所述步骤步骤2）中炉子段控制具体操作如下：21）炉子温度控制，热镀锌机组，RSH（均热段）由于并非等区划分，所以在加热过程中，会出现各区温度上升不同步的现象，为了保证其升温比较同步，需在升温过程中手动干预，使其各区均匀升温。

当RSH（均热段）炉温达到720～750℃时，开机后锌皮产生量较小，当高于750℃时，带钢易产生热瓢曲缺陷，温度低于720℃时，开机后锌皮较多，所以，开机运行前，需要保证均热段各区温度在720～750℃之间；机组30m/min爬行后，立即开启DFS（直燃段）主烧嘴，以补充均热段热量的损失，以防止均热段温度的快速降低，从而造成脱锌，产生辊印； 22）稳定炉温、炉压，炉温、炉压属于闭环控制，为了防止其波动太大，开机初期机组运行速度不宜太快，升速应控制在5m/min。当发现炉温波动变大，应停止继续升速，保持运行一段时间，直到炉温炉压稳定为止，必要时刻手动进行煤气、空气和炉压的干预。这样就避免了由于炉温炉压波动较大造成的炉内气氛紊乱，造成带钢内部应力发生变化而造成的浪形问题。

稳定的炉温、炉压是镀锌前板型控制的前提，良好的板形可减少气刀出飞锌、刮锌缺陷的产生，可有效减少锌粒的产生，从而减少镀后辊印缺陷的发生。

23）控制好炉内气氛，

a.炉门的气密性直接决定了炉内氧含量的高低，当炉门没有关好，造成外界空气进入，则会引起氧含量难以下降的问题，使得带钢在退火炉内表面氧化，形成脱锌或者露铁，间接造成辊印缺陷，所以开机前一定要确认好每个炉门都关好了；

b.氮气吹扫炉膛一定要充分，当各区氧含量降低到100ppm以下才可以点火；

c.管道放散过程中，需采用先氮气后煤气的吹扫方法，当放散出口取样阀处检测到煤气时（可采用CO检测仪检测），可判断放散完成。

d.开机初期可适当增加均热段炉内的还原性气氛，适当增加氮氢保护气体中氢气的含量，控制在30%~35%。

作为本发明的一种改进,所述步骤3）锌锅气刀段具体操作如下：

31）开机前锌液的铝含量控制，

铝含量会因为钢种等各种因素消耗有所不同，平时每班送样对锌液中铝含量进行检测。开机前需提前4小时对锌液送样检测铝含量，取样时应在锌液300mm以下取样，当铝含量较低时，应及时补充，铝含量应控制在0.20%~0.25%之间，这样能有效减少锌渣的产生，间接的控制了辊印的发生。

32）锌液温度的控制，开机前1小时开始对锌液升温，升温速率小于10℃/T，升温太快会造成底渣的悬浮，开机前确保锌液温度在463±3℃；

33）做好渣的清理作业，

a．面渣很容易粘附带钢表面，开机前30分钟，应对面渣进行一次彻底的清理，以防止粘附带钢，表面产生辊印。当机组30m/min开始运行后，沉没辊、稳定辊3-3应投入刮刀进行清辊，对于矫正辊3-4，需人工进行清辊作业；

b．锌液表面的表渣通常采用人工捞渣的方式加以除去，捞渣过程中难免对锌液进行搅动，这便会导致底渣随锌液的流动上浮，粘附带钢表面，直接影响产品质量。因此必须规范操作，杜绝“暴力捞渣”，确保捞渣过程中细致操作。不影响锌液在锌锅内正常循环，防止搅动锌液带动锌渣的上浮，造成锌渣缺陷。

34）气刀的调整，由于开机料板形一般都不是很好，边部挡板此时不要投入，气刀距离设定在50~80mm，压力设定在300~500bar高度设定在350mm,这样既不会产生较厚的锌层,也不会造成锌液的飞溅。这样能有效减少锌锌粒的产生，间接的控制了辊印的发生。

35）做好辊系的清辊作业，

a.开机后，应及时开启镀后冷却塔风机，使带钢到塔顶后的温度不宜太高，应控制在190~230℃之间，以防止热粘附作用，锌渣粘附辊面；应及时投入顶辊刮刀，防止辊面粘锌。其它各辊等带钢表面正常后全部投入刮刀。清洁辊面。

b．水淬槽后挤干辊开机后不要马上投入，使带钢表面带水运行，平整拉矫段挤干辊也不要投入，喷淋水都打开，使带钢与辊子之间形成水膜，实践中发现，带钢表面有水时，锌粒、锌渣不宜粘附辊面，且吹扫作业时，锌皮极易吹走，不乱飞。大大提高了吹扫作业的效率。水淬槽后挤干辊等待机组速度达到90M/min后再投入。

作为本发明的一种改进,所述步骤4）平整拉矫段具体操作如下：41）平整工作辊的适时投入，开机前，确保平整4-1拉矫4-4各辊在离线状态，等待带钢表面无锌皮锌渣后，才可以投入，并及时开启高压水4-2对辊面进行连续清理，以防辊印缺陷的产生；42）辊面带水吹扫，带钢30m/min爬行后，打开平整4-1拉矫段4-2各喷淋管4-5，此时平整后各辊刮刀4-3不要投入，等待带钢表面锌层稳定后，带水进行压缩空气的吹扫作业，吹扫完成后，投入各辊刮刀对辊面进行清辊作业。实践证明，带水吹扫吹扫效果明显，效率高，且锌皮不乱飞。

相对于现有技术，本发明的优点如下，1）整个技术方案设计巧妙，通过各个步骤巧妙控制，大大减少了开机过程中辊印的产生，并且该技术方案每个步骤都是申请人经过大量的实验不断总结得到，进一步确保了产品质量，降低了企业生产成本。

附图说明

图1 清洗段示意图；

图2 炉子段示意图；

图3 锌锅段示意图；

图4平整拉矫段示意图；

图5开机控制简图；

图中：1-1碱液，1-2槽体，1-3带钢，1-4废气，1-5热蒸汽，1-6空气，2-1均热段RHS，2-2直然段DFS，3-1锌液，3-2沉没辊，3-3稳定辊，3-4矫正辊，3-5气刀， 3-6风机，3-7水淬槽，3-8挤干辊，4-1平整，4-2高压水，4-3刮刀，4-4拉矫，4-5喷淋管。

具体实施方式

为了加深对本发明的认识和理解，下面结合附图和具体实施方式，进一步阐明本发明。

实施例1：

开机前的准备工作：开机前2小时，入口人员对清洗段碱液1-1浓度进行送样，保证入口碱液浓度在1.8～2.0%之间，碱液温度控制在90±3℃，这样可以保证开机过程中带钢表面在清洗段的清洗效果。为了能使在开机过程中，清洗出口段达到较好的烘干效果，切换加热空气1-6的方式，由废气1-4余热加热方式切换为热蒸汽1-5加热方式，该加热方式可以保证烘干空气温度稳定在100℃，避免了余热初期温度低加热效果不佳的弊端。对炉膛进行氮气吹扫作业，各区氧含量要降低到100ppm以下才可以点火。当吹扫过程中氧含量难以下降时，需对炉门等部位的密闭性进行检查。管道放散过程中，需采用先氮气后煤气的吹扫方法，当放散出口取样阀处检测到煤气时（采用CO检测仪检测），可判断放散完成。开机前需提前4小时对锌液3-1送样检测铝含量（取样时应在锌液300mm以下取样）。当铝含量较低时，应及时补充。确保锌液铝含量应控制在0.20%~0.25%之间。开机前30分钟，对面渣进行一次彻底的清理。 开机前1小时开始对锌液3-1升温，升温速率小于10℃/T，升温太快会造成底渣的悬浮，开机前确保锌液温度在463±3℃。

开机前，确保平整拉矫各辊在离线状态，等待带钢表面无锌皮锌渣后，才可以投入。并及时开启高压水对辊面进行连续清理。以防辊印缺陷的产生。

开机过程中：机组30m/min爬行后，立即开启直燃段2-2烧嘴，以补充均热段热量的损失，以防止均热段温2-1度的快速降低，从而造成脱锌，当炉温达到720～750℃时，开机后锌皮产生量较小，当高于750℃时，带钢易产生热瓢曲缺陷，温度低于720℃时，开机后锌皮较多。所以，开机运行前，需要保证均热段各区温度在720～750℃之间。（见表1）

开机初期机组运行速度不宜太快，增速应控制在5m/min。当发现炉温波动变大，应停止继续升速，保持运行一段时间，直到炉温炉压稳定为止，必要时刻手动进行煤气、空气和炉压的干预。这样就避免了由于炉温炉压波动较大造成的炉内气氛紊乱，造成带钢内部应力发生变化而造成的浪形问题。开机初期可适当增加均热段炉内的还原性气氛，适当增加氮氢保护气体中氢气的含量，控制在30%~35%。气刀3-5距离设定在50~80mm左右，压力设定在300~500bar高度设定在350mm,这样既不会产生较厚的锌层,也不会造成锌液的飞溅，沉没辊3-2、稳定辊3-3应投入刮刀进行清辊，对于矫正辊3-4，需人工进行清辊作业。

开机后，应及时开启镀后冷却塔风机3-6，使带钢到塔顶后的温度不宜太高，控制在190~230℃之间，以防止热粘附作用，锌渣粘附辊面。应及时投入顶辊刮刀，防止辊面粘锌。其它各辊等带钢表面正常后全部投入刮刀。清洁辊面。水淬槽3-7后挤干辊3-8开机后不要马上投入，使带钢表面带水运行，平整拉矫段挤干辊也不要投入，喷淋水都打开，使带钢与辊子之间形成水膜，实践中发现，带钢表面有水时，锌粒、锌渣不宜粘附辊面，且吹扫作业时，锌皮极易吹走，不乱飞。水淬槽3-7后挤干辊3-8等待机组速度达到90M/min后再投入。

带钢30m/min爬行后，打开平整4-1拉矫4-4段各喷淋管4-5，此时平整4-1后各辊刮刀4-3不要投入，等待带钢表面锌层稳定后，带水进行压缩空气的吹扫作业，实践证明，带水吹扫吹扫效果明显，效率高，且锌皮不乱飞。吹扫完成后，投入刮刀4-3清辊，投入平整拉矫各辊，并打开高压水4-2。

需要说明的是，上述实施例仅仅是本发明的较佳实施例，并没有用来限定本发明的保护范围，在上述技术方案的基础上作出的等同替换或者替代，均属于本发明的保护范围。