本发明涉及铝合金技术领域，特别涉及一种改善AlSi12Cu1Fe铝合金锭性能的方法。
背景技术：
AlSi12Cu1Fe铝合金锭的产品主要用在汽车行业。随着用户要求的全面提高，对铝锭外观的要求随之增加。
由于AlSi12Cu1Fe产品硅含量较高，通常要求10.5%-12.5%，这样的硅含量要求，如果不采取有效措施铝锭经常出现外观裂纹，现在有很多用户要求铝锭外观不允许有裂纹。面对用户的这种质量要求，现有铝锭生产商无法解决这个问题，这样就限制了该牌号市场的应用范围。
按照现有生产方法进行生产AlSi12Cu1Fe铝合金锭的作业，其产品外观龟裂情况严重，无法达到和满足压铸用户进一步的质量要求。
技术实现要素：
本发明的目的是提升AlSi12Cu1Fe铝合金锭的外观，以解决现有技术中的上述缺陷，提高该系合金的综合性能。
为实现以上目的，本发明提供了一种提升AlSi12Cu1Fe铝合金锭外观的生产方法，该生产方法包括从铝料投炉熔化至浇铸成锭的整个过程。其主要改善为增加变质剂，从而进一步改善浇铸后铝合金锭的外观良好率。
本发明的具体技术方案是：
一种提升AlSi12Cu1Fe铝合金锭外观的生产方法，步骤如下：
（1）将质量百分比80%的熟铝及合金投入熔炉中，进行助熔，总熔化时长为5-7小时，熔融温度控制为630-740℃；
（2）扒渣：用铁锹在铝合金液表面撒上15-20KG清渣剂，用铁扒轻轻敲打液面5-10分钟后扒渣，并将铝渣清出炉口，不能用铁扒搅动铝液；
（3）熔硅：铝液表面无浮渣时加入金属硅，加入后用铁扒充分搅拌铝液3-5分钟，然后开火加温10-15分钟再搅拌3-5分钟，重复4—6次；
（4）降温：加品管开具的调整料把熔硅的温度降到精炼要求的温度710-730℃，如果温度低应开火升温；加降温料可以是一次也可以是多次，要根据炉内铝液成分来确定，但要保证铝料干净、成分明确；后期如需少量添加硅、锰、铁应以中间合金的形式加入；
（5）除渣：加入调整料后根据铝液表面浮渣的多少来确定清渣剂的投入量，范围在10-15㎏；用铁扒敲打液面5-10分钟后扒渣，并将铝渣清出炉口，不能用铁扒搅动铝液；
（6）精炼：分为两次，第一次精炼：铝液温度控制为720±10℃；精炼时间控制在20分钟；扒渣时间≧15分钟；精炼剂数量控制为1.4-1.7KG/吨。第二次精炼：铝液温度控制为720±10℃；精炼时间控制在20分钟；扒渣时间≧15分钟；精炼剂数量控制为1.1-1.3KG/吨；
（7）加入变质剂：精炼结束后，加入变质剂进行变质，从而改善后期浇铸时铝合金锭的外观，变质剂范围控制为1-1.5KG/吨。
（8）除气：除气时间控制为20-30分钟，温度控制为700-710℃；除气过程有浮渣时应在除气结束前把浮渣通过除气集中到炉口用铁扒扒干净；
（9）熔炼工段精炼、除气方法：将精炼管弯头向下伸进铝水中，同时打开氮气阀门，把氮气输出压力调至0.2Mpa，首先由左到右或由右到左纵向精炼、除气，其次由内至外或由外至里横向精炼、除气，以达到在炉内空间搅拌形成“井”字形，不允许在某个部位持续停留；
（10）静置：静置时间15-20分钟，静置温度700-720℃；静置期间不可搅动铝液以保护铝液表面形成的氧化膜；
（11）铸锭。
进一步的，上述步骤（3）熔硅步骤，是在无浮渣时加入金属硅；加入时温度≧720℃；每间隔10-15分钟搅拌铝液3-5分钟；搅拌时停火；加温至760-780℃时停止加温；通常整个熔硅时间控制为60-90分钟，必要时可以增加到120分钟；硅、铁、锰的加入量要充足防止后期少量补加；熔硅后加入铜包铝。
进一步的，上述步骤（9）精炼、除气过程要始终将精炼管弯端口与炉底保持一定的距离，通常保持在距离炉底1/4高度；每次纵横精炼、除气时移动速度要匀速；除气时要控制铝液溅起的高度≦15CM。
本发明的有益效果是：
1、本发明方法生产的AlSi12Cu1Fe铝合金锭外观经多次试验，检测结果均外观良好，优于现有生产方法的外观80%以上存在裂纹。
2、使得使用本发明方法生产的AlSi12Cu1Fe铝合金锭，在送至用户处后，反馈良好，该方法生产的铝合金锭压铸件综合性能也优于之前。
具体实施方式
下面结合具体实施例，进一步阐述本发明。应该理解，这些实施例仅用于说明本发明，而不用于限定本发明的保护范围。在实际应用中技术人员根据本发明做出的改进和调整，仍属于本发明的保护范围。
以下列出实施例，以举例说明本发明。
一种AlSi12Cu1Fe铝合金锭，其组成以质量分数表示为：
Si:11.4%、Fe:0.69%、Cu:1.01%、Mn:0.22%、Mg:0.2%、Cr:0.003、Ni:0.007%、Zn:0.01%、Ti:0.02%、Pb:0.001%、Sn:0.01%。
4、所述提升AlSi12Cu1Fe铝合金锭外观的工艺利记博彩app如下：
该合金成分除铝外，主要含有以下重量百分比的成分：
（1）将质量百分比80%的熟铝及合金投入熔炉中，进行助熔，总熔化时长为7小时，熔融温度控制为734℃；
（2）扒渣：用铁锹在铝合金液表面撒上18KG清渣剂，用铁扒轻轻敲打液面6分钟后扒渣，并将铝渣清出炉口，不能用铁扒搅动铝液；
（3）熔硅：铝液表面无浮渣时加入金属硅，加入后用铁扒充分搅拌铝液5分钟，然后开火加温15分钟再搅拌5分钟，重复6次；
（4）降温：加品管开具的调整料把熔硅的温度降到精炼要求的温度721℃；
（5）除渣：加入调整料后根据铝液表面浮渣投入清渣剂15㎏（清渣剂由上海虹光金属溶剂厂生产，型号为HGJ-3）；用铁扒敲打液面10分钟后扒渣，并将铝渣清出炉口；
（6）精炼：分为两次，第一次精炼：铝液温度为721℃；精炼时间为20分钟；扒渣时间为15分钟；精炼剂数量为25KG。第二次精炼：铝液温度为719℃；精炼时间为20分钟；扒渣时间为15分钟；精炼剂数量控制为20KG；（精炼剂由上海虹光金属溶剂厂生产，型号为HGK5-1A）
（7）加入变质剂：精炼结束后，加入变质剂进行变质，变质剂数量为17KG。（变质剂由张家港市洁雅冶金应用技术有限公司生产，名称为铝锶合金）
（8）除气：除气时间为30分钟，温度为708℃，除气过程中产生的浮渣，在除气结束前通过除气集中到炉口用铁扒扒干净。
（9）熔炼工段精炼、除气方法：将精炼管弯头向下伸进铝水中，同时打开氮气阀门，把氮气输出压力调至0.2Mpa，首先由左到右或由右到左纵向精炼、除气，其次由内至外或由外至里横向精炼、除气，以达到在炉内空间搅拌形成“井”字形，不允许在某个部位持续停留；
（10）静置：静置时间20分钟，静置温度707℃；
（11）铸锭。
1、清理流槽、模具：①首先用钩子把流槽上的铝料清理干净；其次用毛刷把松动的耐高温材料和其它杂物清理掉。清理后用气管轻轻吹扫干净，用手触摸，确认手上无灰尘；②模具清理：用小铁钎把粘附的铝料清理掉，然后用气管吹扫模具，刷脱模涂料，浇铸前充分烘烤模具。2、刷滑石粉：滑石粉与纯净水按1：4的比例调和均匀后，用毛刷均匀涂在流槽上，等待18分钟，把硅酸纸盖在流槽上方，下方用小火一段一段的烘烤，直到各段水份烘干。3、打磨、清理（针对流槽）：烘干后，用砂纸把流槽不平、凸起或松动的地方轻轻磨掉，使之平整；各处打磨完成后，再用毛刷轻轻把打磨掉的滑石粉清理干净，最后用气管轻轻吹扫干净。4、对分配鼓进行清理、吹扫；5、对锭模进行清理、吹扫、刷涂料、烘烤；6、对铸锭线和叠锭机的运行检查（含分配鼓、模具，运行一次）；7、对冷却水进行检查；8、浇铸前检查矿灯、塞头、塞套、硅酸纸、铁铲等操作工具的准备情况。9、浇铸工艺：浇铸温度为炉内704℃、分配鼓681℃，放置过滤网，铸锭速度为12m/min。10、①浇铸工段人员在第二次精炼时开始铸锭前准备工作；②铸锭前、中、后分别作外观检测，外观检测结果均无开裂现象。
下表所示：
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