一种适用于电脑TrackPad的快速摩擦对位组装方法
【技术领域】
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[0001]本发明属于电脑组装技术领域，具体是涉及一种适用于电脑TrackPad的快速摩擦对位组装方法。
【背景技术】
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[0002]在工业4.0的背景下，自动化行业竞争越来越激烈，客户对自动化设备性能的要求也越来越高，提高设备的组装精度和良品率是企业满足客户需求，在激烈竞争中取胜的重要手段之一。
[0003]电子产品的组装是自动化行业的一个重要应用。目前，在电脑TrackPad组装中，主要有两种对位组装方式:一种是无摩擦对位组装，对位过程中，TrackPad与TopCase脱离，无压力对位，对位速度快，但对位完成后，将两者贴合压紧锁螺丝时，因机构本身存在一定的误差，在贴合压紧过程中，两者间的GAP值会发生变化，以致最终的组装精度不高，良品率低。另一种是摩擦对位组装，对位过程中，TrackPad与TopCase贴紧对位，有压力对位，对位完成后直接锁螺丝，这种方法可提高组装精度和良品率，为了保证较高的产品组装精度和良品率，一般还是选择有摩擦对位组装。
[0004]现有的电脑TrackPad摩擦对位组装方法在对位过程中:TrackPad与TopCase之间存在一定的摩擦力，加上使用的夹爪机构本身存在一定的活动间隙，导致对位时间长，生产周期长。在整个组装过程中:GAP值往往会发生变化，而具体是哪部分过程导致GAP值的变化，而具体变化多少，以往软件中没有一个有效的监控方法。在锁螺丝过程中:电批批头的最终旋转角度和扭力值可以显示在电批控制器的显示界面中，但是批头的旋转角度和扭力值之间的对应关系，没有直观显示出来，在修改锁螺丝深度时，一般凭估算获得，而估算值与真实值之间往往存在误差，可能需反复修改。
【发明内容】
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[0005]为此，本发明所要解决的技术问题在于现有技术中用于电脑TrackPad摩擦对位组装方法的对位时间长，生产周期长，无法有效监测组装过程中哪一部分导致GAP值变化，且在锁螺丝过程中，无法直观显示批头的旋转角度和扭力值之间的对应关系，修改锁螺丝深度时不方便，从而提出一种适用于电脑TrackPad的快速摩擦对位组装方法。
[0006]为达到上述目的，本发明的技术方案如下:
[0007 ] 一种适用于电脑TrackPad的快速摩擦对位组装方法，包括如下步骤:
[0008]S1:利用基于视觉引导的快速对位算法对TrackPad和TopCase进行对位，并获取第一 GAP 值。
[0009]S2:对所述TrackPad和所述TopCase的对位完成情况进行复检，并获取第二 GAP值，若复检合格，则进入步骤S3，否则返回步骤S1。
[0010]S3:将第一螺丝和第二螺丝进行锁定，获取锁完第二螺丝时的第三GAP值和锁完第一螺丝时的第四GAP值。
[0011]S4:对锁完的第一螺丝和锁完的第二螺丝进行复检，并获取第五GAP值，若复检合格，则结束组装过程，否则返回步骤S3。
[0012]作为上述技术方案的优选，所述第一GAP值、所述第二 GAP值、所述第三GAP值、所述第四GAP值、所述第五GAP值通过曲线图表的形式进行显示。
[0013]作为上述技术方案的优选，所述基于视觉引导的快速对位算法具体包括如下步骤:
[0014]T1:发送第一 CCD拍照命令，获取所述TrackPad和所述TopCase之间的第六GAP值和第一角度值。
[0015]T2:根据步骤T1中获取的所述第六GAP值和所述第一角度值，控制对位平台将所述TopCase移动至第一位置。
[0016]T3:发送第二 CCD拍照命令，获取所述TrackPad和所述TopCase之间的第七GAP值和第二角度值。
[0017]T4:判断所述第七GAP值和所述第二角度值是否满足条件，若是，则对位结束，否贝丨J，进入步骤T5。
[0018]T5:对所述第七GAP值和所述第二角度值的不满足条件的情况进行判断，若所述第二角度值和所述第七GAP值均不满足条件，则进行角度对位一次，GAP对位一次，并返回步骤T3。若所述第二角度值满足条件，所述第七GAP值不满足条件，则GAP对位一次，并返回步骤T3。若所述第二角度值不满足条件，所述第七GAP值满足条件，则角度对位一次，并返回步骤T3o
[0019]作为上述技术方案的优选，所述步骤Τ2中:
[°02°] 所述第一位置为所述TrackPad位于所述TopCase的中心位置。
[0021]作为上述技术方案的优选，所述步骤S3中将第一螺丝和第二螺丝进行锁定的过程具体包括如下步骤:
[0022]Z1:取第一螺丝放入中转站。
[0023]Z2:取第二螺丝到螺丝孔拍照位进行等待。
[0024]Z3:判断所述TrackPad和所述TopCase是否对位完成，若是，则进入下一步骤，否则返回步骤Z2。
[0025]Z4:将所述第二螺丝进行锁定，获取第二螺丝锁定过程中的电批批头扭力与电批旋转角度之间的第一对应变化关系曲线图并进行显示。
[0026]Z5:到所述中转站取所述第一螺丝，将所述第一螺丝进行锁定，获取第一螺丝锁定过程中的电批批头扭力与电批旋转角度之间的第二对应变化关系曲线图并进行显示。
[0027]Z6:锁螺丝结束。
[0028]作为上述技术方案的优选，所述电批批头扭力和所述电批旋转角度从电批控制器中进行米样获取。
[0029]本发明的有益效果在于:本发明通过在软件界面中用曲线图表的形式显示对位完成、对位完成复检、锁第2颗螺丝，锁第1颗螺丝，锁完螺丝复检，这5个节点的GAP值的变化情况，来直观的监视GAP值在对位组装过程中的变化情况，从而在GAP值超出要求范围时，可快速查找出引起其变化的过程，从而可以及时作出调节和改善;通过视觉引导，由CCD拍照，获取GAP值和角度值，通过相应计算引导对位平台对位，对位时间短，生产时间短，且在对位开始时，首先将TopCase移至TrackPad在TopCase的中心，避免了在TrackPad与TopCase重叠的情况下，直接摩擦对位GAP值、角度值，一直对位不过的情况，减少了不必要的，冗余的角度、GAP对位次数;其通过将锁螺丝过程中批头的旋转角度和扭力值之间的实时对应关系，显示在软件主界面上，便于监视锁螺丝过程，可正确快速的调整锁螺丝深度。
【附图说明】
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[0030]以下附图仅旨在于对本发明做示意性说明和解释，并不限定本发明的范围。其中:[0031 ]图1为本发明一个实施例的适用于电脑TrackPad的快速摩擦对位组装方法流程图；
[0032]图2为本发明一个实施例的对位锁螺丝过程GAP值相对变化情况流程图；
[0033 ]图3为本发明一个实施例的对位锁螺丝过程中的GAP值的变化曲线图表；
[0034]图4为本发明一个实施例的基于视觉引导的快速对位算法流程图；
[0035]图5为本发明一个实施例的锁螺丝的流程图；
[0036]图6为本发明一个实施例的第二对应变化关系曲线图；
[0037]图7为本发明一个实施例的第一对应变化关系曲线图。
【具体实施方式】
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[0038]如图1所示，本发明的适用于电脑TrackPad的快速摩擦对位组装方法，包括如下步骤:
[0039]S1:利用基于视觉引导的快速对位算法对TrackPad和TopCase进行对位，并获取第一 GAP 值。
[0040]S2:对所述TrackPad和所述TopCase的对位完成情况进行复检，并获取第二 GAP值，若复检合格，则进入步骤S3，否则返回步骤S1。
[0041 ] S3:将第一螺丝和第二螺丝进行锁定，获取锁完第二螺丝时的第三GAP值和锁完第一螺丝时的第四GAP值。
[0042]S4:对锁完的第一螺丝和锁完的第二螺丝进行复检，并获取第五GAP值，若复检合格，则结束组装过程，否则返回步骤S3。
[0043 ] 所述第一 GAP值、所述第二 GAP值、所述第三GAP值、所述第四GAP值、所述第五GAP值通过曲线图表的形式进行显示。
[0044]本实施例中，在软件界面中，将对位锁螺丝过程中GAP值的相对变化情况，以曲线图表的形式直观显示出来。如图2所示，工作原理如下:
[0045]在对位锁螺丝过程中，当运行到对位完成、对位完成复检、锁完第2颗螺丝，锁完第1颗螺丝，锁完螺丝复检等几个节点时，发送CCD命令，获取此时的GAP值，即获取所述第一GAP值、所述第二 GAP值、所述第三GAP值、所述第四GAP值、所述第五GAP值最终，将对位完成时获取的GAP值作为参考基准值，绘制其它运动过程节点GAP值相对此参考基准值的变化量。对位锁螺丝过程中的GAP值的变化曲线图表如图3所示，曲线图表的横坐标的1，2，3，4，5分别代表对位完成、对位完成复检、锁完第2颗螺丝，锁完第1颗螺丝，锁完螺丝复检的5个节点。纵坐标为此5个节点处获取的GAP值相对对位完成时的GAP值的变化量，单位为mm，并将对位完成时的GAP值设为基准0值。
[0046]通过将对位锁螺丝过程中GAP值的相对变化情况以曲线图表的形式直观显示出来，具有如下优点:
[0047]可以直观的监视GAP值在对位组装过程中各部分过程中GAP值的变化情况，从而在GAP值超出要求范围时，可快速查找出引起其变化的过程，从而及时作出调节和改善。
[0048]如图4所示，步骤S1中的所述基于视觉引导的快速对位算法具体包括如下步骤:
[0049]T0:将 TopCase 以一定压力贴紧 TrackPad。
[0050]T1:发送第一 CCD拍照命令，获取所述TrackPad和所述TopCase之间的第六GAP值和第一角度值。
[0051 ] T2:根据步骤T1中获取的所述第六GAP值和所述第