短尾铆钉一次搓丝成型方法及模具的利记博彩app
【专利说明】
[0001](一 )技术领域:本发明涉及一种紧固件拉铆钉的加工丝扣技术。属金属加工插削类(B23D) O
(二)【背景技术】:
[0002]现有用于铁路火车、汽车上的短尾铆钉成品5，其外形见图1，钉杆上从上至下有三段丝扣:与套环5.4铆接挤压锁紧的锁紧段5.1、螺纹段5.2、尾牙5.3。图1中钉头为5.5，被铆接板为5.6，铆接器卡爪5.7，铆接器外套5.8。螺纹段后端面为圆锥面5.21，铆接时铆接器卡爪夹持铆钉尾牙时，圆锥面5.21用于卡爪定位。在尾牙上端5.31段也用于卡爪定位。一般尾牙上端5.31段牙底略宽，这里称为尾牙宽牙底段5.31。例如:铆钉规格16mm，牙底加宽0.15mm，此时尾牙宽牙底段5.31长度为4.67±0.15。不同型号产品尺寸由设计图纸提供。
[0003]现有短尾铆钉丝扣加工成形方法有两种:I)设三台滾丝机:第一台上装尾牙滚丝模，第二台上装螺纹滚丝模，第三台上装锁紧槽滚丝模；由3人分别操作制丝尾牙一制丝螺纹一制丝锁紧槽，同时3人负责每段滚丝和换工位拆装工作。2)设一台滾丝机，3副滚丝模:由I人拆装更换滚丝模3次，加工3次:制丝尾牙一制丝螺纹一制丝锁紧槽完成三段滚丝加工。这样的成形工艺费时、费力、费工、效率低，且设备占用多，无法满足大批量生产需求。
(三)
【发明内容】
:
[0004]本发明提供的短尾铆钉一次搓丝成型方法及模具，其目的是解决短尾铆钉现有丝扣成形工艺费时、费力、费工、效率低无法满足大批量生产需求的问题。
[0005]技术方案如下:
[0006]短尾铆钉一次搓丝成型方法，包括:搓丝机上的动模、定模、工件位、送料导轨、推料装置；其特征是:有如下步骤:
[0007]I)动模6或定模7均有完全相同的从上至下顺次连接的锁紧模、螺纹模和尾牙模:
[0008]锁紧模1:最前端长L1内两侧面夹角为锁紧导入角α 10最后端两侧面夹角为脱料角β ;最宽为锁紧模宽Y1,高度Zl与短尾铆钉5的锁紧段长度L5.1相等。
[0009]螺纹模2:最前端长L2内两侧面夹角为螺纹导入角α 2。两侧面最高处有小平面2.1、有上倒角2.2;螺纹模有螺纹升角Θ，螺纹模最后端两侧面夹角为脱料角β ;螺纹模最宽为中端的螺纹模宽Y2,且有去除锐角的棱边；螺纹模高度Z2等于短尾铆钉的螺纹段长度L5.2与小平面2.1高度h2.1之和。
[0010]尾牙模3:最前端长L3内两侧面夹角为尾牙导入角α 3;最后端两侧面夹角为脱料角β ;最宽为锁紧模宽Y3;尾牙模高度Ζ3大于短尾铆钉的尾牙长度L2.3;尾牙模上端设带倒角的宽牙底加工齿3.10
[0011]上述af α 3< a 2；L L 3< L 2；
[0012]2)预装:将上述连接后的动模或定模分别安装在搓丝机8中工件位8.1两侧的动板侧和定板侧，调试并固定好模具。
[0013]3)搓丝I步:启动搓丝机，动模沿X向前移进刀，铆钉毛胚4反时针自转，在导入角的长度LI范围类先挤压出铆钉毛胚锁紧段4.1，其次挤压尾牙4.3，最后挤压螺纹段
4.2。
[0014]4)搓丝2步及成型:
[0015]动模沿X向继续前移进刀，半成品铆钉毛胚后移在动模导入角长度L2结束位置B上，从此处开始挤压达到最大深度，开始竖向成型完整的锁紧段、尾牙、螺纹段丝扣；直至到脱料斜面前位置C，在这段中，已搓丝后弧长4a周向前移；动模继续进刀挤压，使周向后一段弧长4b内的铆钉毛胚成型为上中下三段丝扣5.1,5.2,5.3，在一个周长内完成周向竖向所有丝扣成型，随后进行整型。
[0016]5)脱料:动模沿X方向继续向前移至动模脱料斜面6.1和定模脱料斜面7.1处，动模、定模之间的间隙逐渐增大，直至工件脱落。
[0017]为实现上述短尾铆钉一次搓丝成型方法所需的模具，其特征是与上述短尾铆钉一次搓丝成型方法中〈I)动模6或定模7均有完全相同的从上至下顺次连接的锁紧模、螺纹模和尾牙模〉中描述特征完全相同，这里不再重复。
[0018]上述模具设计参数优化范围如下:
[0019]a ^ 0.5°、α 2彡 1.5。、α 3彡 1.5。。Υ3.Φ； Υ2。小平面高 h2.1 = (0.3 ?I)mm。上倒角2.2 = 0.5X45°。螺纹升角Θ = arctanP/ Jid,式中d为选定螺纹外径，P为选定牙距。脱料角β取10°。
[0020]本发明有益效果:
[0021]I)现有的制丝尾牙一制丝螺纹一制丝锁紧槽三个工艺，每个滚丝过程需要10秒左右，完成一个短尾铆钉至少需要30秒，I分钟只能加工2个。本发明一次搓丝成型，I分钟能加工40个以上，加工效率提高20倍及以上。
[0022]2)本发明一次成型搓丝工艺操作人员劳动强度小，且中间过程没有工件脱料、换工位、再装夹等工序及时间，省时、省力、省工。
[0023]3)本发明搓丝模具参数设计采用α I < α 3 < α 2 ;L1 < L3 < L2，即先成型的铆钉锁紧段丝扣的锁紧模I中的导入长度LI最短，导入角α I最小(见图4)，保证最先成型锁紧段5.1，可先行定位。这样设计使工件在进入模具里开始挤压时，保证不会在自身重力下倾斜，导致乱扣。本发明虽是一个工件上中下三种不同类型丝扣同时挤压成型，但如果模具的长度和高度允许，按本发明一次搓丝技术可以用于实现更多类型的丝扣同时挤压成型。
[0024]4)搓丝模具参数设计采用Υ3术Υ2,使尾牙模3起支撑作用，可防止加工中螺纹丝扣崩牙。
[0025]5)螺纹模:设螺纹模宽去除锐角棱边，可防止加工中螺纹丝扣崩牙。设小平面
2.1,保证锁紧段5.1和螺纹段5.2衔接处无毛刺。设上倒角2.2可防止加工中螺纹边缘丝扣崩牙。螺纹升角Θ保证加工出螺纹段(Θ由产品图纸尺寸提供)。
[0026]6)尾牙模上端有带倒角的宽牙底加工齿3.1 (见图12)，可加工出螺纹段下端圆锥面5.21和尾牙上端的宽牙底段5.31，用以保证铆接器卡爪定位(见图1)。(四)【附图说明】:
[0027]图1铆接后的短尾铆钉成品5正视图。
[0028]图2动模6或定模7装配示意图(图中画出了工件短尾铆钉毛胚4)。
[0029]图3为图2中的B-B剖视图。(Z-Y面)
[0030]图4为图2中的A1-A1剖视图，即锁紧模I俯视图(X_Y面)。
[0031]图5为图2中毛胚4在导入角长度结束位置B前的俯视剖视图(X-Y面)。
[0032]图6为图2中毛胚4在挤压完成待进入脱料斜面位置C前的俯视剖视图(X-Y面)。
[0033]图7为图2中的A2-A2剖视图，即螺纹模2俯视图(Χ_Υ面)。(在导入角长度挤压位置)
[0034]图8为图7中的M向视图。即螺纹模2正视图(Ζ_Χ面)。
[0035]图9为图8中局部I放大图。即螺纹模2最前端正视图(Z-X面)。
[0036]图10为图9中N向视图。即螺纹模2最前端端面视图(Ζ_Υ面)。
[0037]图11为图2中的A3-A3剖视图，即尾牙模3俯视图(Χ_Υ面)(在导入角长度挤压位置)。
[0038]图12为图11中N向视图。即尾牙模3最前端端面视图(Ζ_Υ面)。
[0039]图13搓丝机8俯视图(X-Y面)。包括动模、定模、送料导轨、上料装置等。
[0040]图14为图13中局部II放大图。
(五)【具体实施方式】:
[0041]本实施例短尾铆钉一次搓丝成型方法，
[0042]包括见图13，搓丝机8上设有沿Y向布置的动模6和定模7，两者间的间距为工件位8.1。动模由装有飞轮的连杆8.2驱动沿X方向相对定模移动。定模用锁紧螺钉固定在搓丝机8底座上。见图13、14，在工件位8.1入口处设下斜的送料导轨8.4，其上排放短尾铆钉毛胚4。见图14，送料导轨8.4前端有推料片8.5和挡料片8.6的推料装置。其特征是有如下步骤:
[0043]I)见图2，动模6或定模7均有完全相同的从上至下顺次连接固定的锁紧模1、螺纹模2和尾牙模3。
[0044]锁紧模1:见图4，最前端长L1内两侧面夹角为锁紧导入角α 10最后端两侧面夹角为脱料角β。最宽为锁紧模宽Y1 (Y1可同时见图3)。见图2中高度Zl与图1中短尾铆钉5的锁紧段长度W1相等。
[0045]螺纹模2:见图7，最前端长L2内两侧面夹角为螺纹导入角α 2。见图10，图9，两侧面最高处有小平面2.1、有上倒角2.2。见图9，螺纹模有螺纹升角Θ，即横截面中心线水平面和底面间沿X方向夹角变化为螺纹升角Θ，用以实现加工出螺纹。见图7，螺纹模最后端两侧面夹角为脱料角β。见图7、图3，，螺纹模最宽为中端的螺纹模宽Y2,有去除锐角的棱边，且螺纹越接近下端面，越尖锐，强度越低。更需去除锐边。见图2中螺纹模高度Z2等于图1中短尾铆钉的螺纹段长度L 5.2与图10中小平面2.1高度h2.1之和，即Z2=L5 2+h2.10
[0046]尾牙I吴3:见图11，最肖LI端长L3内两侧面夹角为尾牙导入角Ct 3;最后端两侧面夹角为脱料角β ;最宽为锁紧模宽Y3(Y3可同时见图3)。见图2中尾牙模高度Ζ3大于图1中短尾铆钉的尾牙长度L2.3。如果尾牙模高度过低，热处理会变形，强度也不足。见图