一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种模具生产方法，尤其是一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具生产方法。
【背景技术】
[0002]目前，随着高铁行业的快速发展，对大断面、复杂截面高铁车体铝型材需求量越来越大，同时对铝挤压模具的生产及加工工艺要求也越来越高。铝挤压模具在挤压过程中起着将圆形的铝棒变形为各种铝材的作用，现在大部分铝挤压模具采用出口二层甚至三层空刀的做法，以便增加模具强度而又不划伤铝型材，这直接导致线切割、电火花机床对铝挤压模具加工量大，而线切割、电火花机床加工效率慢，又是整个铝挤压模具加工过程中不可缺少的重要因素，最终导致铝挤压模具加工周期长。
[0003]因此，如何提升线切割、电火花机床的加工效率是我们首先要解决的问题。我们采用出口一层斜面空刀的做法，由数控加工中心加工反面空刀，仅留取热处理淬火变形量，既减少了线切割、电火花机床的加工量，还能保证铝挤压的模具强度又不划伤铝型材。
【发明内容】
[0004]本发明所要解决的技术问题是提供一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，解决现有技术的不足。
[0005]本发明解决上述技术问题的技术方案如下:一种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其包括如下步骤:S1、材料准备；S2、粗车；S3、钻起吊孔；S4、粗铣；S5、攻丝；S6、热处理；S7、精车；S8、精铣；S9、线切割；S10、数铣工作带；S11、电火花；S12、热处理；S13、砂光；S14、研磨。其中，在S4工序中采用定制的5° -10°角度刀，一次性完成反面空刀的铣加工，并预留工作带热处理余量。
[0006]本发明的有益效果是:SFE32-006XC模具为例:原有出口采用二层空刀的做法，线切割机床加工需要约27小时，电火花机床加工需要约10小时；而采用出口一层斜面空刀的做法，数控加工中心加工反面空刀需要约3小时，线切割机床加工需要17小时，电火花机床加工需要5小时。由此可见，采用出口一层斜面空刀的做法，减少了线切割、电火花机床约12小时的加工时间，缩短了模具加工周期，降低了电能消耗。
[0007]此外，数控加工中心加工与电火花机床加工相比，模具型腔表面粗糙度大幅降低，减少了后期研模工作量；在线切割和电火花机床加工中，需消耗电极丝、铜版电极等，随着电加工工作量的减少，降低了加工成本。
【附图说明】
[0008]图1为本发明加工工艺中的步骤S2加工后的产品图；
[0009]图2为本发明加工工艺中的步骤S3加工后的产品图；
[0010]图3为本发明加工工艺中的步骤S4加工后的产品图；
[0011]图4为本发明加工工艺中的步骤S5加工后的产品图；
[0012]图5为本发明加工工艺中的步骤S7加工后的产品图；
[0013]图6为本发明加工工艺中的步骤S8加工后的产品图；
[0014]图7为本发明加工工艺中的步骤S9加工后的产品图；
[0015]图8为本发明加工工艺中的步骤SlO加工后的产品图；
[0016]图9为本发明加工工艺中的步骤Sll加工后的产品图。
【具体实施方式】
[0017]以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。
[0018]—种大断面、复杂截面高铁车体铝型材挤压模具加工工艺，其包括如下步骤:S1、材料准备；S2、粗车；S3、钻起吊孔；S4、粗铣；S5、攻丝；S6、热处理；S7、精车；S8、精铣；S9、线切割；S10、数铣工作带；S11、电火花；S12、热处理；S13、砂光；S14、研磨。
[0019]进一步:所述SI为准备直径为916mm、厚度为140mm、型号为H13的钢材。
[0020]如图1所示，进一步:所述S2为:首选以所述SI中所述钢材的外圆找正，并将所述钢材夹紧；再粗车外圆Φ896 2 3mm加1.5_精车量，平端面，车止口 Φ840+αι°+α(]5πιπι加1.5mm精车量，止口深度10mm，倒角4X45° ;再翻件，用千分表打外圆加工面两组对点找正，用千分表打止口面两组对点找平，夹紧；最后平出口面，保证厚度120+°Λπιπι加1.5mm精车量，粗车外圆Φ896 %mm加1.5mm精车量，车外圆空刀，倒角4X45°，粗糙度Ra3.2，下件。
[0021]如图2所示，进一步:所述S3为:首先将所述钢材立在工作台上，划所述钢材的中心线及起吊孔位置；再将所述钢材夹在工作台侧面，固定好，按所述起吊孔的位置攻丝
2-M36深50，清除铁肩和毛刺，下件。
[0022]如图3所示，进一步:所述S4为:上件，按所述中心线找正，用取边器取外圆三点找中心，压板夹紧；粗铣焊合室周边留量0.5mm，铣8mm找正槽深5mm，工艺孔Φ45钻至Φ 43，定位销孔2-Φ 30深25钻至Φ 28，钻4-Φ 34通孔，粗糙度Ra3.2 ;翻件，按所述中心线找正，用所述取边器取外圆三点找中心(三点间距120°左右)，压板夹紧；加工0.1mm深，测量无误后粗铣反面空刀深50mm (5°斜面)，钻Φ 50工艺孔，钻4-M30深40底孔，钻2-Φ 33深85，钻4- Φ 34沉孔Φ 50，粗糙度Ra3.2，下件。
[0023]如图4所示，进一步:所述S5为:上件，端面丝孔攻丝4-M30深40并倒角，清除铁肩和毛刺，下件。
[0024]进一步:所述S6为:按技术要求进行热处理，保证模具硬度要求HRC46-50。
[0025]如图5所示，进一步:所述S7为:首选上件，用千分表打外圆面两组对点，拉表一圈找正，用千分表打止口面两组对点，拉表一圈找平，夹紧；再平止口面，精车止口Φ840+αι°+α(]5πιπι，精车外圆Φ896 2 3mm，倒角，粗糙度Ra3.2 ;再翻件，用千分表打外圆加工面两组对点，拉表一圈找正，用千分表打止口面两组对点，拉表一圈找平，夹紧；再平出口面保证厚度120+a3(jmm公差至要求，精车外圆Φ896 2 3mm，倒角，粗糙度Ra3.2，下件。
[0026]如图6所示，进一步:所述S8为:首先上件，以找正槽找正，用取边器取止口三点找中心(三点间距120°左右)，压板夹紧