浅U形钢筋网再次弯折构造U形的结构示意图；
[0034]图6是按图4、5所示弯折并焊接完成的柱形钢筋笼的结构示意图；
[0035]图7是图2所示钢筋网弯折成深U形的机构示意图；
[0036]图8是图7所示浅U形钢筋网两端相对弯折的结构示意图；
[0037]图9是本发明设备的主视图；
[0038]图10是图9的右视图；
[0039]图11是第一弯折机构、第二弯折机构和模具的分解图；
[0040]图12是本发明设备的立体图；
[0041]图13是第二弯折机构的结构示意图；
[0042]图14是图13的左视图；
[0043]图15是砸头的立体结构示意图；
[0044]图16是多个柱形钢筋笼制作成连续钢筋笼的结构示意图。
【具体实施方式】
[0045]下面结合具体实施例及附图来进一步详细说明本发明。
[0046]本发明要解决的核心技术问题就是如何能快速加工出图1所示的柱形钢筋笼。该钢筋笼上包括沿长度方向的四个长向钢筋1，由多个箍筋2连接构成。沿长度方向的钢筋也可以更多，例如在四个柱形的四个面上每个面增加一个长向钢筋1，则钢筋笼长度方向就有8支钢筋；可以进一步提高钢筋笼的结构强度。
[0047]加工该钢筋笼的方法是，先制作结合图2、3所示的片状钢筋网。钢筋网上有沿长度方向布置的长向钢筋I和对应柱形钢筋笼箍筋位置的箍筋2。现有的焊网片机可以快速加工出连续的钢筋网，将连续钢筋网剪切就可以得到所需的片状钢筋网。而且焊网片机所加工的钢筋网规格可以灵活调整，切割尺寸也可以灵活掌握，加工效率非常高。
[0048]然后将钢筋网弯折成图4所示浅的U形，再将浅的U形钢筋网中间位置再次弯折构造U形结构，也就是如图5所示的将两端再向中间弯折，即可使钢筋网围成如图6所示的柱形。再将弯折后钢筋的对合处3焊接或者捆扎就得到所需的柱形钢筋笼。或者将图2所示的钢筋网直接从中间位置弯折成如图7所示的深U形。再将图7所示的深U形钢筋网两端相对弯折，如图8所示，也可以得到图6所示的柱形钢筋笼。然后将对合处3焊接就构成了柱形钢筋笼成品。
[0049]上述弯折构造柱形钢筋笼的方法不受长向钢筋I数量的限制，也不受箍筋2数量的限制。焊网片机速度快、效率高，所加工的片状钢筋网上钢筋本来就已经连接固定，弯折后连接对合处3之后，即得整个柱形钢筋笼。焊接或捆扎工序显著减少，加工效率显著提高。弯折、连接对合处3的操作也可以采用机械化设备完成，进一步提高加工效率。
[0050]加工上述柱形钢筋笼的设备优选例如图9-12所示，主要利用图4-6所示的先浅U形弯折工艺。包括表面可放置钢筋网，且中间位置具有呈倒“凸”字形凹部的模具12，该模具可以是整体的凹槽形结构。该设备还包括第一弯折机构和第二弯折机构，第一弯折机构将钢筋网弯折成与倒”凸”字形凹部的肩部13'吻合的形状；第二弯折机构用于将弯折后的钢筋网再进行弯折，并置于所述倒“凸”字形凹部的底部，也就是沿着14'的位置施力进行弯折。两个弯折机构例如可以是从上部往下压的结构，此时模具12可以是一体结构的凹槽形，加工完后两个弯折机构上移回位，柱形钢筋笼由上方取。或者两个弯折机构也可以是模具12上具有镂空结构，从镂空部位可伸出铁钩向下拉动箍筋2，将钢筋网弯折的结构。
[0051]加工完成后将柱形钢筋笼取出，然后焊接对合处3，或者用钢丝捆扎连接对合处3就得到柱形钢筋笼。该设备显著提高了弯折工序的速度。进一步提高了柱形钢筋笼的加工效率。更好的是在所述第二弯折机构上设置将折弯后对合在一起的钢筋两端焊接起来的焊接机构，这样焊接操作也在设备上一起完成，效率更高，还避免取出钢筋笼时对合处3走样，不便于连接的问题。
[0052]更优选的设备结构是:所述的第二弯折机构为驱动机构驱动的整体可下压式结构，第二弯折机构上并排布置多个下压钢筋网、并可退出弯折后的柱形钢筋笼的砸头16，驱动机构常规的例如油缸、气缸驱动。采用砸头16与箍筋2位置相对的方式，下砸和回位过程中不会受到长向钢筋I数量的限制。也就是结合图1、6所示的，即使上方有多个长向钢筋1，设备也能适用。当然，当上方只有两侧有长向钢筋I时，砸头16为一体结构；当上方中间还有长向钢筋I时，砸头16本身结构设置的更为复杂，通常采用分叉结构，避开长向钢筋I。
[0053]所述的第一弯折机构包括由驱动机驱动的可上下移动的框架15，框架15下部外形与倒“凸”字形凹部的肩部形状适配，框架15中间贯通供第二弯折机构移动。如图9所示，框架15也呈倒“凸”字形，下端面为平面。但框架15的下端只运动到模具中部区域，也就是框架15的最底端砸在模具的肩部13'。而第二弯折机构的砸头16砸在最底部14'处。驱动机最简单的就是如图9所示的四个气缸22构成，四个气缸分别位于框架15的四角。
[0054]如图13所示，还可以在砸头16上侧、钢筋对合位置下侧设置焊机下电极167，相匹配的焊机上电极168位于上方，焊机上电极168可上下伸缩与焊机下电极167接触。焊机上电极168的伸缩活动可以是油缸或气缸推动，也可以设置其他动力来源，利用其他往复式结构实现。这就构成了焊接机构的一种优选实施方式，与砸头16集成为一体，使用方便。
[0055]第二弯折机构的布置方式优选如图9-15所示，包括基板30，基板30侧边的连接部上设置连接孔，连接孔与过渡连接件20连接，过渡连接件20连接在两个气缸35的输出端。气缸35固定在固定架24上。与气缸35类似，基板30两端还各有一导向柱23保证第二弯折机构的下压位置准确。然后在基板30上依次设置砸头板31和焊机板32，焊机板32位于最上侧，如图13、14所示。上下两层板之间设有滑轨的润滑结构，板的端头分别固定气缸33、34。这样砸头板31、焊机板32整体可沿基板30长度方向来回移动一定距离；焊机板32在砸头板31上可以移动一定的距离；移动方向如图13也就是左右方向。当然，为了移动顺畅，下层板上都开设有供上层板连接的部件移动的孔。
[0056]基板30侧边与过渡连接件20连接就是为了不干涉布置砸头板31和焊机板32的移动。所述的砸头16布置在砸头板31上，也就是与砸头板31相连接。所述的焊机上电极168由驱动缸19驱动而上下移动与焊机下电极167接触。所述的驱动缸19固定在焊机板32上。驱动缸19在图9-12中是隐藏在过渡连接件20中的。
[0057]焊机板32可沿基板30长度方向往复移动的作用在于:当砸头下压，将钢筋网两端弯折对合过程中，弯折过程中的箍筋2两端容易打到焊机上电极168。而为了避免焊机上电极168上下移动距离过长导致导电铜排损坏。所以，砸头16下移过程中，利用气缸33将焊机板32整体向图13所示的左方移动数厘米，避开箍筋2的悬伸端。待箍筋2对合后再回位上下移动进行焊接。砸头板31移动的作用在于:钢筋对合处3焊接之后，焊机下电极167会被钢筋对合处3阻挡，所以要向图13所示的右侧移动数厘米方便向上回位。当然，砸头16也可以旋转一定角度而避开对合处3，实现回位。
[0058]所述砸头16的优选实施例例如:砸头16包括固定在基板30下侧的立板161，立板161下部的板面上固定过渡体162，过渡体162两端各铰接一个支腿163，过渡体162中间位置设置弹性缩杆，弹性缩杆中部固定过渡块165。支腿163中下部各铰接一个连杆164，连杆164另一端分别与过渡块165铰接，两连杆164与过渡块165整体呈V形布置。弹性缩杆的下端头166'伸出支腿163下端面。弹性缩杆上，至少过渡块165与过渡体162之间的部分可弹性回缩。所述的焊机下电极167固定在立板161中部，相应的焊机上电极168自然也就位于立板161的同侧板面，并位于立板161上部，且不与立板161连接。
[0059]自然状态下，两连杆164与过渡块165整体呈V形布置，并拉动支腿163相互靠拢，支腿163悬伸端的间距较小，便于砸入已经呈U形的钢筋网。砸头16继续向下移动，弹性缩杆的下端头166'会最先接触到箍筋2。然后两连杆164与过渡块165构成的V形角度逐渐增大，两支腿163间距被逐渐撑开到与模具内倒“凸”字形凹部的最低处适配的宽度，将箍筋2压弯并进入该凹部最低处。砸头16离开模具时，因为弹性缩杆的作用，V结构角度缩小，将支腿163间距缩小，以备下一次动作。
[0060]弹性缩杆可以是利用弹簧的结构，也可以是利用气压缸的结构等。利用弹簧的具体结构如图15所示:包括芯杆166，芯杆166在过渡体162上的孔内可滑动，芯杆166上端穿出过渡体162并用销钉或卡簧限位；芯杆166上套设中间套169，中间套169与过渡块165固定并位于过渡块165与过渡体1