多元复合钨电极专用连续旋锻方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种稀土难恪金属材料加工工艺，尤其涉及一种多元复合鹤电极专用连续旋锻方法。
【背景技术】
[0002]钨钼等难熔金属加工性差，因而通常采用旋锻加工方式，既旋锤在高速旋转的同时做径向的往复运动，从而使坯条均匀变形。对于钨及钨合金的加工而言，常采用的是单旋锻机头的旋锻设备进行加工。
[0003]现有技术中，专利200710099090.4对于多元复合稀土钨电极的旋断加工即采用这种单机头的旋锻机，多元复合稀土钨电极材料在B202阶段需要经过6道工序，在B201阶段需要经过4道工序，工序复杂，劳动强度大，为提高加工效率，将两台旋锻机联合组成一套连续旋锻设备是一有效途径，目前已经有类似设备用于纯钨、钨铝及钼材加工领域，而对于掺杂稀土的钨材而言，特别是掺杂多元稀土复合钨材料，目前未有此类专门设备应用，这主要是由于多元复合钨的可加工性能非常差，稀土第二相粒子对材料组织的影响使钨材的塑脆转变温度发生变化，因而对于连续旋锻工艺而言，除要求进料速度一致外，配模制度及加工温度也尤为重要。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种工艺简单、效率高的多元复合钨电极专用连续旋锻方法。
[0005]本发明的目的是通过以下技术方案实现的:
[0006]本发明的多元复合钨电极专用连续旋锻方法，包括由第一加热炉、第一旋锻机、第一导料辊、第二加热炉、第二旋锻机、第二导料辊组成的连续旋锻设备；
[0007]包括步骤:
[0008]首先将第一加热炉，第二加热炉升温到1450?1500°C，然后将经过B203旋锻后的直径为Φ6.5mm的多元复合稀土鹤电极材料以2?3m/min速率送入所述连续旋锻设备依次进行B202阶段和B201阶段加工；
[0009]在B202阶段需要经过三道次加工，工艺制度分别为:
[0010]第一道:第一旋锻机选配Φ6.0模具；第二旋锻机选配Φ5.6模具；第一加热炉、第二加热炉温度设置为:1450?1500°C ；
[0011]第二道:第一旋锻机选配Φ5.2模具；第二旋锻机选配Φ4.8模具；第一加热炉、第二加热炉温度设置为:1400?1450°C ；
[0012]第三道:第一旋锻机选配Φ4.4模具；第二旋锻机选配Φ4.1模具；第一加热炉、第二加热炉温度设置为:1400?1450°C ；
[0013]在B201阶段经过两道次加工，其工艺制度分别为:
[0014]第一道:第一旋锻机选配Φ3.9模具；第二旋锻机选配Φ3.6模具；第一加热炉、第二加热炉温度设置为:1400?1450°C ；
[0015]第二道:第一旋锻机选配Φ3.3模具；第二旋锻机选配Φ3.0模具；第一加热炉、第二加热炉温度设置为:1350?1400°C。
[0016]由上述本发明提供的技术方案可以看出，本发明实施例提供的多元复合钨电极专用连续旋锻方法，由于采用连续旋锻设备进行多元复合稀土钨电极材料B202、B201阶段的加工，适应多元复合稀土钨电极材料的力学性能，可实现钨材高效加工。可以得到Φ6-Φ3的多元复合稀土鹤电极材料。
【附图说明】
[0017]图1为本发明实施例中连续旋锻设备的结构示意图。
[0018]图中:1、第一加热炉，2、第一旋锻机，3、第一导料辊，4、第二加热炉，5、第二旋锻机，6、第二导料棍。
【具体实施方式】
[0019]下面将对本发明实施例作进一步地详细描述。
[0020]本发明的多元复合钨电极专用连续旋锻方法，其较佳的【具体实施方式】是:
[0021]包括由第一加热炉、第一旋锻机、第一导料辊、第二加热炉、第二旋锻机、第二导料辊组成的连续旋锻设备；
[0022]包括步骤:
[0023]首先将第一加热炉，第二加热炉升温到1450?1500°C，然后将经过B203旋锻后的直径为Φ6.5mm的多元复合稀土鹤电极材料以2?3m/min速率送入所述连续旋锻设备依次进行B202阶段和B201阶段加工；
[0024]在B202阶段需要经过三道次加工，工艺制度分别为:
[0025]第一道:第一旋锻机选配Φ6.0模具；第二旋锻机选配Φ5.6模具；第一加热炉、第二加热炉温度设置为:1450?1500°C ；
[0026]第二道:第一旋锻机选配Φ5.2模具；第二旋锻机选配Φ4.8模具；第一加热炉、第二加热炉温度设置为:1400?1450°C ；
[0027]第三道:第一旋锻机选配Φ4.4模具；第二旋锻机选配Φ4.1模具；第一加热炉、第二加热炉温度设置为:1400?1450°C ；
[0028]在B201阶段经过两道次加工，其工艺制度分别为:
[0029]第一道:第一旋锻机选配Φ3.9模具；第二旋锻机选配Φ3.6模具；第一加热炉、第二加热炉温度设置为:1400?1450°C ；
[0030]第二道:第一旋锻机选配Φ3.3模具；第二旋锻机选配Φ3.0模具；第一加热炉、第二加热炉温度设置为:1350?1400°C。
[0031]所述第一旋锻机与第二旋锻机同型号、同频率、同速度；
[0032]所述连续旋锻设备的各器件相对位置如下:
[0033]第一加热炉为管长为Im的钼丝加热炉，其距第一旋锻机距离为15cm，第一导料辊距第一旋锻机和第二加热炉距离均为10cm，第二加热炉为炉管长为0.7m的钼丝管炉，第二旋锻机与第二加热炉距离15cm，与第二导料辊距离10cm。
[0034]所述多元复合稀土鹤电极材料的成分为:
[0035]按重量百分比计，稀土氧化物含量为0.44% La2O3U.32% Y203、0.44% CeO2，余量为钨。
[0036]本发明的多元复合钨电极专用连续旋锻方法，采用由两台同型号、同频率、同速度的旋锻机(Β-201、Β-202)组成的连续旋锻设备进行多元复合稀土钨电极材料Β202、Β201阶段的加工，适应多元复合稀土钨电极材料的力学性能，采用连续旋锻技术实现钨材高效加工。可以得到Φ6-Φ3的多元复合稀土钨电极材料。。
[0037]本申请中所提到的Β203、Β202、Β201为钨钼加工中的常规工艺过程，通常用于细分旋锻过程，是指采用Β-203、Β-202、Β-201旋锻机进行的旋锻加工。Β-203、Β-202、Β-201为旋锻机的设备型号，Β-203旋锻机的旋锤行程最大，适宜加工大工件；Β-202旋锻机的旋锤行程次之，适宜加工小工件；Β-201旋锻机的旋锤行程最小，一般用来加工更小的工件。本申请中提到的换模制度Φ6等是指旋锻模的最小加工直径为6mm。
[0038]本申请中工艺参数制定是根据多元复合稀土鹤电极材料的组织变化规律制定的，加工过程中电极材料的变形组织发生变化，回复温度及再结晶温度也根据变形程度而发生改变，因此为避免多元复合稀土钨电极材料发生再结晶脆化现象，也需要改变加工温度使其保持在回复温度以上，再结晶温度以下。因此本申请的各项技术参数相匹配，且仅限于多元复合稀土钨电极的生产加工。
[0039]本申请的主要优点为:
[0040](I) 一道工序经过2个旋锻模，将原B202工艺中6道工序减少到3道，将B201工艺中的4道工序减少到目前2道，加工效率提高一倍。
[0041](2)采用连续旋锻技术，坯条经过前一旋锻机锻打后快速进入下一旋锻机进行锻打，避免了热量的损失，因而经济节能。
[0042]具体实施例:
[0043]采用连续旋锻设备的各器件相对位置如下:第一加热炉I为管长为Im的钼丝加热炉，其距第一旋锻机2距离为15cm，第一导料辊3距第一旋锻机2和第二加热炉4距离均为10cm，第二加热炉为炉管长为0.7m的钼丝管炉，第二旋锻机5与第二加热炉4距离15cm，与第二导料棍距离10cm。
[0044]实例1:
[0045]将经过B203旋锻的Φ6.5的坯条放入B202连续旋锻机进行