本实用新型涉及一种铆压机，特别涉及一种全自动注油铆压机。
背景技术：
现有的注油铆压机一般都是半自动设置，操作不便，而且生产效率较低，不能满足生产需求；此外，也有全自动的注油铆压机，但其设置方式一般都是线性设置，即以流水性的形式设置，该结构占据较大的空间，空间利用率低。因此，有必要做进一步改进。
技术实现要素：
本实用新型的目的在于克服上述现有技术存在的不足，而提供一种结构紧凑、全自动化、生产效率高、占据空间小、操作简单快捷的全自动注油铆压机。
为实现上述目的，本实用新型所提供的技术方案，如下：
一种全自动注油铆压机，其特征在于：包括机座、支架上料系统、轴承上料系统、注油系统、弹片上料系统、杯盖上料系统、铆压系统和成品下料系统；机座上设置有用于控制各系统的控制电路板；机座设有工作区，且工作区上设置有可旋转的送料盘，所述支架上料系统、轴承上料系统、注油系统、弹片上料系统、杯盖上料系统、铆压系统和成品下料系统依次以送料盘为中心环形布置；所述送料盘上环形设置有若干工位，各工位随送料盘旋转，并依次与支架上料系统、轴承上料系统、注油系统、弹片上料系统、杯盖上料系统、铆压系统和成品下料系统对应；各系统互不干涉，且同时或独立工作。
所述支架上料系统包括用于储存和输送支架的第一储料桶和用于把支架放入对应工位的第一上料装置；第一储料桶上设置有用于输送支架的第一送料机构，其送料方式为振动送料或输送带送料；第一上料装置包括用于取放支架的第一夹持机构、为第一夹持机构提供夹持力的第一夹持气缸、及用于移动第一夹持机构的第一移动气缸。
所述轴承上料系统包括用于储存和输送轴承的第二储料桶和用于把轴承放入对应工位的第二上料装置；第二上料装置设有送料气缸、下料气缸和导向气缸，送料气缸的缸柱连接有用于推送轴承的推板，下料气缸的缸柱连接有用于支撑轴承的支承板；第二上料装置上设有用于容纳并引导推板滑动的滑槽，滑槽一端设有出料口，支承板位于出料口的下方；第二储料桶与第二上料装置之间有用于输送轴承的送料导轨，送料导轨一端连通滑槽；导向气缸设有用于将轴承导向到相应工位上的导向缸柱。
所述支承板设有用于避让导向缸柱的凹槽，导向气缸设置于出料口上方，导向缸柱设置于凹槽上方。
所述注油系统包括用于注油的注油气缸、与注油气缸连接的制油机构；所述机座上设置有用于作用对应工位升降的升降机构，工位升起与注油气缸的注油口相对应。
所述弹片上料系统包括用于储存和输送弹片的第三储料桶和用于把弹片放入对应工位的第三上料装置；第三储料桶上设置有用于输送弹片的第三送料机构，其送料方式为振动送料或输送带送料；第三上料装置包括用于吸取弹片的吸盘机构、为吸盘机构提供吸力的吸盘气缸、及用于移动吸盘机构的第三移动气缸。
所述杯盖上料系统包括用于储存和输送杯盖的第四储料桶，及用于把杯盖放入对应工位的第四上料装置；第四储料桶上设置有用于输送杯盖的第四送料机构，其送料方式为振动送料或输送带送料；第四上料装置包括用于磁吸杯盖的磁铁机构、控制磁铁机构带磁或消磁的磁铁控制电路、及用于移动磁铁机构的第四移动气缸。
所述铆压系统包括用于铆压的铆压机构和用于为铆压机构提供动力的铆压气缸。
所述成品下料系统包括用于取放成品的下料机械手、为下料机械手提供夹持力的机械手气缸、用于移动下料机械手的机械手气缸、及用于引导成品下落的下料导轨。
所述支架上料系统、轴承上料系统、注油系统、弹片上料系统、杯盖上料系统、铆压系统和成品下料系统以送料盘为中心相邻之间的夹角为45°，送料盘上环形均布有八个工位，送料盘每次转动45°，各工位依次与各系统对应。
本实用新型与现有技术相比，具有如下优点与有益效果：
1.完成注油铆压的各系统绕送料盘环形布置，通过旋转送料盘使送料盘上的各工位依次与各系统对应，使不同工位的半成品可同时加工或单独加工，送料盘每转一周即可完成整个注油铆压加工工序并得到一成品，实现全自动化操作，且大大提高了生产效率；
2.各系统以送料盘为中心环形布置，使注油铆压机结构紧凑，占据空间更小，空间利用率高。
附图说明
图1为本实用新型一实施例的结构示意图；
图2为本实用新型一实施例又一方位的结构示意图；
图3为本实用新型一实施例的局部俯视图；
图4为本实用新型一实施例中轴承上料系统的工作示意图；
图5为本实用新型一实施例中第二上料装置6的结构示意图。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本实用新型作进一步说明。
参见图1-图5，本全自动注油铆压机，包括机座1、支架上料系统、轴承上料系统、注油系统、弹片上料系统、杯盖上料系统、铆压系统和成品下料系统；机座1上设置有用于控制各系统的控制电路板；机座1设有工作区，且工作区上设置有可旋转的送料盘2，所述支架上料系统、轴承上料系统、注油系统、弹片上料系统、杯盖上料系统、铆压系统和成品下料系统依次以送料盘2为中心环形布置；所述送料盘2上环形设置有若干工位201，各工位201随送料盘2旋转，并依次与支架上料系统、轴承上料系统、注油系统、弹片上料系统、杯盖上料系统、铆压系统和成品下料系统对应；各系统互不干涉，且同时或独立工作。本结构将各系统以环形的形式设置，通过送料盘的旋转可一站式全自动实现整个注油铆压加工工序，操作便捷，生产效率大大提高，占据空间小。
进一步地，所述支架上料系统包括用于储存和输送支架的第一储料桶3和用于把支架放入对应工位201的第一上料装置4；第一储料桶3上设置有用于输送支架的第一送料机构，其送料方式为振动送料；第一上料装置4包括用于取放支架的第一夹持机构、为第一夹持机构提供夹持力的第一夹持气缸、及用于移动第一夹持机构的第一移动气缸。
进一步地，轴承上料系统包括用于储存和输送轴承的第二储料桶5和用于把轴承放入对应工位201的第二上料装置6；第二上料装置6设有送料气缸601、下料气缸602和导向气缸603，送料气缸601的缸柱连接有用于推送轴承的推板604，下料气缸602的缸柱连接有用于支撑轴承的支承板605；第二上料装置6上设有用于容纳并引导推板604滑动的滑槽606，滑槽606一端设有出料口607，支承板605位于出料口607的下方；第二储料桶5与第二上料装置6之间有用于输送轴承的送料导轨501，送料导轨501一端连通滑槽606；导向气缸603设有用于将轴承导向到相应工位201上的导向缸柱608。
支承板605设有用于避让导向缸柱608的凹槽609，凹槽609呈U形，且至少一端开口设置，导向气缸603设置于出料口607上方，导向缸柱608设置于凹槽609上方。
轴承上料系统的工作原理：第二储料桶5振动将轴承输送到送料导轨501，在送料导轨501输送引导下，轴承导入滑槽606内，送料气缸601的缸柱推动推板604将该轴承推到支承板605上，导向气缸603作用导向缸柱608移动穿过轴承上的通孔，直至到相应的工位201上，下料气缸602的缸柱作用支承板605移动且不再支撑轴承，轴承就在重力作用下沿导向缸柱608准确落入相应的工位201上的电机壳轴承座内，然后导向气缸603作用导向缸柱608缩回，完成轴承的自动上料。
进一步地，所述注油系统包括用于注油的注油气缸9、与注油气缸9连接的制油机构10；所述机座1上设置有用于作用对应工位201升降的升降机构，工位201升起与注油气缸9的注油口相对应。
进一步地，所述弹片上料系统包括用于储存和输送弹片的第三储料桶11，及用于把弹片放入对应工位201的第三上料装置12；第三储料桶11上设置有用于输送弹片的第三送料机构，其送料方式为振动送料；第三上料装置12包括用于吸取弹片的吸盘机构、为吸盘提供吸力的吸盘气缸、及用于移动吸盘机构的第三移动气缸。
进一步地，所述杯盖上料系统包括用于储存和输送杯盖的第四储料桶13和用于把杯盖放入对应工位201的第四上料装置14；第四储料桶13上设置有用于输送杯盖的第四送料机构，其送料方式为振动送料或输送带送料；第四上料装置14包括用于磁吸杯盖的磁铁机构15、控制磁铁机构15带磁或消磁的磁铁控制电路、及用于移动磁铁机构15的第四移动气缸。
进一步地，所述铆压系统包括用于铆压的铆压机构和用于为铆压机构提供动力的铆压气缸16。
进一步地，所述成品下料系统包括用于取放成品的下料机械手17、为下料机械手17提供夹持力的机械手气缸、用于移动下料机械手17的机械手气缸、及用于引导成品下落的下料导轨18。
进一步地，所述支架上料系统、轴承上料系统、注油系统、弹片上料系统、杯盖上料系统、铆压系统和成品下料系统以送料盘2为中心相邻之间的夹角为45°，送料盘2上环形均布有八个工位201，送料盘2每次转动45°，各工位201依次与各系统对应。
注油铆压工序依次包括：支架上料、轴承上料、注油、弹片上料、杯盖上料、铆压和下料。
以上所述之实施例子只为本实用新型之较佳实施例，并非以此限制本实用新型的实施范围，故凡依本实用新型之形状、原理所作的变化，均应涵盖在本实用新型的保护范围内。