带锥度的圆柱体状电渣钢锭的轧制方法与流程

本发明涉及钢锭的轧制方法，具体涉及带锥度的圆柱体状电渣钢锭的轧制方法，属于钢铁轧制技术领域。

背景技术：

在特钢轧制生产线上，一般均配置有开坯机以满足特钢不同类型钢锭、连铸坯的开坯及多规格产材所需的多规格坯料，随着开坯机设备的技术更新，自动化程度越来越高，现基本可实现全自动轧制功能。全自动开坯机可对外形规则的方形、矩形连铸坯和方扁形模铸钢锭进行正常开坯轧制，但特钢行业的电渣钢锭其形状为带锥度的圆柱体，大小具有锭身长度短、锭形规格多的特点，开坯轧制时极容易出现斜方和倒钢的问题，从而造成废品的产生。

技术实现要素：

为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种带锥度的圆柱体状电渣钢锭的无斜方和倒钢的轧制方法。

为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：

带锥度的圆柱体状电渣钢锭的轧制方法，其特征在于，包括以下步骤：

step1：设计孔型

全部采用箱型孔，设计3个～5个轧槽，其中，一槽的槽口尺寸bk比最大的原始坯料尺寸大100mm～150mm，槽底尺寸bk比槽口尺寸bk减少5mm～10mm，槽深度hk＝60mm，二槽的槽口尺寸bk比过程轧件大30mm，槽深度hk160mm～200mm，槽底尺寸bk与轧件尺寸一致，其他轧槽根据一般的孔型设计知识进行设计；

step2：一槽轧制

使用开坯机对电渣钢锭进行一槽轧制，使用最大压下量，通过2道次或4道次进行轧制，在小直径端形成平面，轧件的外形尺寸与二槽的槽底尺寸一致或大于二槽的槽底尺寸3mm～5mm，轧制平面宽度达到推床高度的80％以上；

step3：二槽轧制

轧件经一槽轧制后，翻转90゜，由推床自动夹持，自动对正二槽，夹持面与底面的圆弧面垂直，推床自动控制打开，轧件的小直径端先进入二槽进行轧制，经轧制，圆弧面变成平面带，消除轧件所有圆弧面，形成有规则的外形尺寸；

step4：其他槽轧制

按照预定的预备方尺寸，采用常规方法设定轧制表，并采用常规方法进行其他槽轧制。

前述的带锥度的圆柱体状电渣钢锭的轧制方法，其特征在于，在step1中，前述轧槽的辊缝s＝20mm。

前述的带锥度的圆柱体状电渣钢锭的轧制方法，其特征在于，在step1中，前述二槽的侧壁斜度为7％～15％。

前述的带锥度的圆柱体状电渣钢锭的轧制方法，其特征在于，在step3中，前述推床的间距设置为3mm，辊道速度设置为1.2m/s～1.5m/s，压下量控制在20mm～50mm。

本发明的有益之处在于：在无入口导卫装置的情况下，通过轧制过程中合理分配压下量，得到过程理想的外形尺寸，并配置合适的孔型尺寸和立压圆弧面时的精确控制，有效解决了圆柱形电渣钢锭开坯轧制过程中的斜方和倒钢问题。

附图说明

图1是一槽的孔型设计图；

图2是二槽的孔型设计图；

图3是轧件轧制过程中的变形示意图。

具体实施方式

以下结合附图和具体实施例对本发明作具体的介绍。

一、电渣钢锭

在本实施例中，我们使用的电渣钢锭的规格如下：大直径端φ520mm，小直径端φ470mm，锭身长度1600mm。

二、设计孔型

全部采用箱型孔，设计3个轧槽，其中，一槽的槽口尺寸bk比最大的原始坯料尺寸大100mm～150mm，槽底尺寸bk比槽口尺寸bk减少5mm～10mm，槽深度＝60mm，二槽的槽口尺寸bk比过程轧件大30mm，槽深度hk160mm～200mm，槽底尺寸bk与轧件尺寸一致，侧壁斜度为7％～15％，其他轧槽根据一般的孔型设计知识进行设计。

在本实施例中，各轧槽的尺寸设计如下：

一槽：槽口尺寸bk＝630mm，槽底尺寸bk＝623mm，槽深度hk＝60mm，辊缝s＝20mm，如图1所示；

二槽：槽口尺寸bk＝285mm，槽底尺寸bk＝250mm，槽深度hk＝160mm，侧壁斜度为14.4％，辊缝s＝20mm，如图2所示；

三槽：槽口尺寸bk＝255mm，槽底尺寸bk＝218mm，槽深度hk＝180mm，侧壁斜度为13.02％，辊缝s＝20mm，未图示。

三、一槽轧制

使用开坯机对电渣钢锭进行一槽轧制，使用最大压下量，通过2道次或4道次进行轧制，在小直径端形成平面，轧件的外形尺寸与二槽的槽底尺寸一致或大于二槽的槽底尺寸3mm～5mm，轧制平面宽度达到推床高度的80％以上。

在本实施例中，我们先将电渣钢锭加热到预定的工艺温度1200℃，然后使用开坯机对电渣钢锭进行一槽轧制，按我们使用的开坯机轧制锭型的不同，最大咬入角设计为27°，即最大压下量为126mm，所以使用的压下量为120mm(最大压下量)，对于带锥度的圆柱体状电渣钢锭，通过4道次轧制后，在小直径端形成了平面，轧件的外形尺寸与二槽的槽底尺寸一致，轧制平面宽度为490mm，达到了推床高度的98％。

四、二槽轧制

轧件经一槽轧制后，翻转90゜，由推床自动夹持，自动对正二槽，夹持面与底面的圆弧面垂直，必要时进行手动干预，推床自动控制打开，间距设置为3mm，辊道速度设置为1.2m/s～1.5m/s，轧件的小直径端先进入二槽进行轧制，压下量控制在20mm～60mm，经轧制，圆弧面变成平面带，消除轧件所有圆弧面，形成有规则的外形尺寸。

在本实施例中，推床高度500mm，夹持电渣钢锭平面高度490mm，形成稳定的夹持关系，然后我们将推床自动控制打开，间距设置为3mm，轧件进入二槽进行轧制，辊道速度设置为1.2m/s，压下量控制在50mm～60mm，经轧制，圆弧面变成20mm的平面带，消除轧件所有圆弧面，形成有规则的外形尺寸，如图3所示，该外形尺寸具体如下：轧件高度253mm，轧件的宽度391mm。

五、其他槽轧制

预定的预备方尺寸：220mm×220mm。

采用常规方法设定轧制表，设计的结果如下：

采用常规方法进行三槽轧制，具体过程如下：

经二槽轧制后，轧件尺寸高度为225mm，宽度为277mm，轧件翻转90°，进入三槽轧制，轧件尺寸比三槽槽底(bk＝218mm)大7mm，可实现稳定轧制，再经2道次轧制，轧件高度为215mm，宽度为241mm，轧件翻转90°，再进入三槽轧制，得到设计的预备方尺寸220mm×220mm。

三槽轧制结束后，经观察，我们得到的产品未出现斜方和倒钢现象。

由此可见，在无入口导卫装置的情况下，我们通过在轧制过程中合理分配压下量，得到过程理想的外形尺寸，并配置合适的孔型尺寸和立压圆弧面时的精确控制，有效解决了圆柱形电渣钢锭开坯轧制过程中的斜方和倒钢问题。

需要说明的是，上述实施例不以任何形式限制本发明，凡采用等同替换或等效变换的方式所获得的技术方案，均落在本发明的保护范围内。