一种汽车零部件生产方法与流程

本发明涉及一种汽车零部件生产方法，该生产方法属于工艺领域，具体为汽车零部件生产领域。

背景技术：

汽车是现代生活中广泛使用的一种交通工具，它在改变我们的生活,为了使汽车美观、安全得目的，翻边整形性的零部件应用更加普遍，汽车零部件制作的方法都是通过多套模具生产，通常是锯切下料---拉延----多步模具压模成型(需要多套预压模及终压模)---模具冲孔---模具切边等步骤。由于精密模具的制作较复杂，前期更需较长时间讨论修改模具的尺寸参数，制造周期长、成本高、使用对象选择性高，修改不灵活(即使零件局部尺寸发生小的变化，原来的模具也不再适用，需要重新制备)，这直接导致了汽车零部件生产周期长、成本高以及多步复杂的操作造成的废品率升高、产品质量差。

针对以上情况，本案提出一种汽车零部件的生产方法，将复杂工艺简单化，且避免多套复杂模具的制作加工，缩短生产周期，降低生产成本，提高成材率和产品使用性能。

技术实现要素：

一种汽车零部件生产方法，其中汽车零部件生产方法包括：

激光下料：利用激光切割机将原料锯切为适当的尺寸、形状。激光切割具有效率高、板材变形量小、无刀具磨损、噪音小、切割材料种类多、切割路线改变灵活等优点。

拉伸模具n步成型：用拉伸模具将坯料需要拉伸的部位经过n步拉伸成型，n为≥1的自然数。拉伸模具制作简单，周期短，成本低，且可根据不同材料的特性，零件拉伸变形量等灵活改变n值，且当零件局部尺寸发生较小变化的情况下模具同样适用。反之，也可根据零件局部尺寸的变化灵活修改模具的拉伸型腔。

切割：将拉伸后的凸胞端部的半圆切割去除。

简易模具回墩：将切除半圆后的凸胞部分在回墩模具中进行墩粗，使拉伸部位的高度变小，壁厚增加，此过程也是改变拉伸部位力学使用性能的过程。

切割孔和边：切割出零件上的孔、去除多余的边。

简易成型模具模压成型：利用简易成型模具将已经加工出零件形状的工件放进模具中最终成型，简易的成型模具制作简单，周期短成本低，修改灵活，对于需要折弯的汽车零件定型效果较好且方便把握折弯角度，对于折弯角度可以进行很好的把握，批量生产。

在汽车零部件生产方法中，优选的，所述激光下料步骤包括在原料上设置平板下料线、1个或多个定位孔；设置平板下料线可以减少废料的产生，设置定位孔提升切割过程的精准性、安全性，减少下料切割出现废料的几率。

在汽车零部件生产方法中，优选的，所述多步拉伸成型都在同一个拉伸模具中完成。在多步拉伸成型中避免多次加热、反复更换模具，缩短生产周期和减少能源浪费；一模多腔的拉伸模具不仅可生产不同的拉伸产品，对于材质塑性不同的同种产品需要根据材质增加或减少拉伸步次时，仍可以在同一个拉伸模具中操作，无需重新加工模具。

在汽车零部件生产方法中，优选的，所述切割凸胞的端部半圆步骤中采用磨床切割或打磨机手动打磨，需要批量生产、切割半圆直径大时可采用磨床切割，首次试生产、切割直径小或生产量较少时可采用打磨机手动打磨，以降低生产成本，实现利益最大化。

在汽车零部件生产方法中，优选的，所述回墩步骤在专用的设置有1个或多个回墩型腔的回墩模具中或回墩、多步拉伸共用的多功能模具中完成。模具工作空间满足的情况下，可以将回墩型腔与多步拉伸型腔设置在同一个模具中，这样既可以节省模具设计、加工成本，又可以免去反复加热、更换模具的能源和时间，进一步降低生产成本，加快生产进度；以上条件不满足时，也可制作回墩专用模具。当然专用回墩模具和共用回墩、拉伸模具中的回墩型腔都可以有多个，以满足不同产品的回墩、或同一产品的多步回墩。

在汽车零部件生产方法中，优选的，所述专用的回墩模具除回墩模内型腔外，还设有与最终的简易成型模具相近的模内型腔。对于最终难成型的零部件，可在回墩模具中设置与最终简易成型模具中相近的型腔，使零件在回墩过程中同时对其他难成型部位进行预成型，为最后的简易成型模具模压成型做铺垫，更好的固定零件的外形轮廓，提高成材率，同时由于需成型部位经过多次变形达到了更优化的使用综合性能。

在汽车零部件生产方法中，优选的，所述切割孔和边步骤中采用二维或三维激光切割。激光切割路线改变灵活，效率高，热影响小，板材变形量小，无刀具磨损，噪音小，切割材料种类多。对于形状接近平面、切割路线简单时采用二维激光切割即可满足要求；对于形状结构、切割路线复杂的三维零部件或尺寸精度要求较高的重要零部件，可采用三维激光切割，提高切割精度和效率。

在汽车零部件生产方法中，优选的，所述最终模压成型过程中模具闭合后停留一段时间后再分模。模具闭合后立即开模会使得变形抗力大的部位中发生弹性变形部分发生弹性回复，零件的最终轮廓尺寸偏离要求，模具闭模后继续加压一段时间，可减小弹性回复，更好地将零件定型，防止材料发生弹性变形后产生的回缩。

在汽车零部件生产方法中，优选的，所述拉伸模具和最终模压成型的简易成型模具都通过数控铣床、线切割加工一次性完成，回墩模具采用数控铣床、线割、数控车床配合完成。

在汽车零部件生产方法中，优选的，所述生产方法中用到的模具中设置有1个或多个顶出装置。对于部分拉伸型腔较深，表面摩擦力较大的零部件，在模具中成型后会出现难以脱模的现象，会造成生产周期的延长或在脱模后使得材料变形报废，所以根据零件形状尺寸等特征在模具设计时可以在模具中的适当位置设置1个或多个顶出装置，保证模具中成型的工件可以顺利脱模。

附图说明：

下面结合附图对具体实施方式作进一步的说明，其中：

图1是本发明生产方法的流程示意图。

图2是与图1发明生产方法相对应的产品生产流程示意图。

图3是本发明生产方法中的拉伸模具示意图。

图4是本发明生产方法中的专用回墩模具示意图。

图5是本发明生产方法中的简易成型模具示意图。

如下具体实施方式将结合上述附图进一步说明本发明。

具体实施案例1：

汽车零部件的生产方法包括激光下料、拉伸模具多步成型、切割、简易模具回墩、激光切割孔和边、简易成型模具模压成型，其中激光下料步骤中设置了平板下料线，原料上设置了两个定位孔，多步拉伸在同一个模具中进行。回墩过程在专用回墩模具中完成，整个工艺流程下来的生产周期缩短了20％～30％，成本是原有工艺的53％，拉伸并回墩的零部件综合性能得到很大的优化且报废(开裂、折叠)率降低38％～52％。

具体实施案例2：

汽车零部件的生产方法包括包括激光下料、拉伸模具多步成型、切割、简易模具回墩、激光切割孔和边、简易成型模具模压成型，其中激光下料步骤包括设置平板下料线并设置了3个定位孔，多步拉伸、回墩工序在共用模具中进行，切割凸胞半圆步骤中采用磨床切割。整个工艺流程下来的生产周期缩短了25％～35％，成本是原有工艺的46％，拉伸并回墩的零部件综合性能得到很大的优化且报废(开裂、折叠)率降低40％～55％。

具体实施案例3：

一种具有90°折弯角度的汽车零部件的生产方法包括激光下料、拉伸模具多步成型、切割、简易模具回墩、激光切割孔和边、简易成型模具模压成型，其中激光下料步骤包括设置平板下料线、设置了2个定位孔，多步拉伸、回墩在共用模具中进行，且该共用模具中除拉伸模腔、回墩模腔外，还在相应位置设置有60°的折弯角度，先对折弯部分进行了一定程度的预成型，切割凸胞半圆步骤中采用打磨机手动打磨。整个工艺流程下来的生产周期缩短了35％～40％，成本是原有工艺的42％，拉伸并回墩的零部件综合性能得到很大的优化且报废(开裂、折叠)率降低45％～65％。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。