一种十字形框体焊接走料定位机构的利记博彩app

本发明涉及焊接领域，特别涉及一种十字形框体焊接走料定位机构。

背景技术：

焊接也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术；现代焊接的能量来源有很多种，包括气体焰、电弧、激光、电子束、摩擦和超声波等。除了在工厂中使用外，焊接还可以在多种环境下进行，如野外、水下和太空。焊接涉及的领域较为广泛，随着电子工业的发展，焊接工艺的效率显得尤为重要，以前通过人工进行对接焊接的方式不适合大批量的生产，作业效率低下，如何实现了焊接的自动化焊接主要问题还是在走料方式和定位等等问题上；特别在框体焊接的时候，一般是通过U形结构的框体和长条形结构的板体进行对接焊接的，但是一般要求焊接后的产品公差小、要求高，所以手工焊接容易达到产品的要求，但是手工焊接的作业效率低下，生产效率太低，而且浪费人力，增加了企业的生产成本并且效率得不到提高。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足之处，本发明解决的问题为：提供一种作业效率高、自动化走料定位对接的十字形框体焊接走料定位机构。

为解决上述问题，本发明采取的技术方案如下：

一种十字形框体焊接走料定位机构，包括U形框料带、焊接板料带、U形框定位机构、焊接板顶升机构；所述的U形框料带位于焊接板料带上方；所述的U形框料带和焊接板料带的走料方向为十字形；所述的焊接板顶升机构安装在焊接板料带的下方；所述的U形框定位机构安装在U形框料带的下方。

进一步，所述的U形框料带包括第一板体和U形框；所述的第一板体呈矩形结构；所述的第一板体上设有多个U形框安装空间；所述的多个U形框安装空间均匀分布在第一板体上；所述的U形框安装在U形框安装空间内。

进一步，所述的U形框定位机构包括支撑块、活动块、驱动块、驱动杆、弹性复位机构；所述的支撑块的上端设有驱动孔；所述的支撑块的中间内部设有一个活动腔；所述的驱动孔和活动腔连通；所述的支撑块的两侧中部分别安装一个活动块；所述的两个活动块相互平行设置；所述的两个活动块的相对内侧分别安装一个驱动块；所述的驱动块安装在支撑块的活动腔内；所述的驱动杆从驱动孔伸入活动腔向两侧顶开驱动块；所述的弹性复位机构安装在每个活动块的两侧。

进一步，所述的两个驱动块的相向内侧分别设有驱动槽；所述的两个驱动块上的驱动槽位置对应；所述的驱动杆从驱动孔伸入活动腔顶入驱动块的驱动槽内。

进一步，所述的弹性复位机构包括限位槽和复位弹性体；所述的限位槽设于活动块两侧的支撑块上；所述的复位弹性体的一端卡接在限位槽内，另一端抵接在驱动块的侧面上。

进一步，所述的焊接板料带包括第二板体和多个焊接板；所述的第二板体上开设有多个焊接板安装槽；所述的焊接板安装在第二板体的焊接板安装槽内。

进一步，所述的焊接板顶升机构包括驱动装置和伸缩块；所述的驱动装置安装在伸缩块底部；所述的驱动装置驱动伸缩块的上下伸缩运动；所述的伸缩块顶起焊接板安装槽内的焊接板。

进一步，所述的每个焊接板安装槽内安装两个相互平行的焊接板；所述的两个焊接板之间设有中间间隙；所述的两个焊接板的外侧和焊接板安装槽的内侧设有侧边间隙；所述的伸缩块的上端面的两侧设有侧边限位块；所述的伸缩块的上端面的两端中间设有中间限位块；所述的侧边限位块抵接在侧边间隙内；所述的中间卡接块抵接在中间间隙内；所述的伸缩块将焊接板顶出焊接板安装槽。

进一步，所述的U形框安装空间内设有两个U形框。

本发明的有益效果

本发明将U形框料带和焊接板料带设计成十字形结构的走料方式，有利于产品的大规模和高效生产，为了解决U形框和焊接板定位、对接的精确度问题，本发明通过U形框定位机构对U形框进行精确定位，再通过焊接板顶升机构对焊接板进行精确的顶出，实现了U形框和焊接板的精确定位对接。

附图说明

图1为本发明的拆分结构示意图。

图2为本发明U形框料带的结构示意图。

图3 为本发明U形框定位机构的立体结构示意图。

图4为本发明U形框定位机构的剖视示意图。

图5为本发明焊接板料带的结构示意图。

图6为本发明的焊接板顶升机构的结构示意图。

图7为本发明焊接完毕的框体结构示意图。

其中，附图标记为：U形框料带-1、焊接板料带-3、U形框定位机构-2、焊接板顶升机构-4、第一板体-11、U形框-13、U形框安装空间-12、连接块-14、支撑块-22、活动块-23、驱动块-28、驱动杆-21、驱动孔-24、活动腔-221、活动块-23、驱动块-28、空腔-25、支撑杆-27、驱动槽-281、圆锥形结构-211、限位槽-26、复位弹性体-29、第二板体-31、焊接板-35、焊接板安装槽-32、驱动装置-41、伸缩块-42、中间间隙-34、侧边间隙-33、侧边限位块-421、中间限位块-422。

具体实施方式

下面结合附图对本发明内容作进一步详细说明。

如图1所示，一种十字形框体焊接走料定位机构，包括U形框料带1、焊接板料带3、U形框定位机构2、焊接板顶升机构4。U形框料带1位于焊接板料带3的上方。U形框料带1和焊接板料带3的走料方向为十字形。U形框料带1从A方向进行走料，焊接板料带3从B方向进行走料。焊接板顶升机构4安装在焊接板料带3的下方。U形框定位机构2安装在U形框料带1的下方。焊接板顶升机构4用于对焊接板料带3进行顶料出料。U形框定位机构2将U形框料带1进行定位，以便于后期的焊接作用。如图2所示，U形框料带1包括第一板体11和U形框13。第一板体11呈矩形结构。第一板体11上设有多个U形框安装空间12。多个U形框安装空间12均匀分布在第一板体11上。U形框安装空间12可设置呈矩形结构。U形框13安装在U形框安装空间12内。U形框13可通过连接块14固定在U形框安装空间12的内侧边缘上。

如图3和4所示，U形框定位机构2包括支撑块22、活动块23、驱动块28、驱动杆21、弹性复位机构。支撑块22可设计呈矩形立体结构，支撑块22的上端设有驱动孔24。支撑块22的中间内部设有一个活动腔221。驱动孔24和活动腔221连通。支撑块22的两侧中部分别安装一个活动块23，两个活动块23相互平行设置。两个活动块23的相对内侧分别安装一个驱动块28。驱动块28安装在支撑块22的活动腔221内。驱动杆21从驱动孔24伸入活动腔221向两侧顶开驱动块28。所述的弹性复位机构安装在每个活动块23的两侧，弹性复位机构的作用为可将活动块进行复位。活动块23的上端可设置空腔25以减轻活动块23的重量，便于活动块23的移动。支撑块22的一侧底部可设置一个支撑杆27，以便于支撑块22的安装。进一步优选，所述的两个驱动块28的相向内侧分别设有驱动槽281。所述的两个驱动块28上的驱动槽281位置对应。所述的驱动杆21从驱动孔24伸入活动腔221顶入驱动块28的驱动槽281内。驱动杆21的底部结构可优选呈圆锥形结构211，以便于驱动杆21更加顺畅的插入驱动槽281内使驱动块28向两侧移动。进一步优选，所述的弹性复位机构包括限位槽26和复位弹性体29。这里的复位弹性体29可为弹簧。限位槽26设于活动块23两侧的支撑块22上。复位弹性体29的一端卡接在限位槽26内，复位弹性体29另一端抵接在驱动块28的侧面上。

U形框定位机构2的具体作业过程如下：驱动杆21从支撑块22上的驱动孔24进入，然后驱动杆21伸入支撑块22的活动腔221内，进而驱动块28顶入的驱动块28上的驱动槽281内，通过驱动杆21的顶入将驱动块28向两侧顶开，然后驱动块28带动活动块23向两侧顶开，从而可以通过活动块23抵接在U形框13的内侧，实现对U形框13的定位；当对接完毕以后，将驱动杆21从驱动孔24抽出，然后复位弹性体29对活动块23产生一个弹性恢复力，使活动块23向内侧移动，从而使驱动块28向内侧移动，使两个驱动块28贴靠。

如图5所示，焊接板料带3包括第二板体31和多个焊接板35。第二板体31上开设有多个焊接板安装槽32。焊接板安装槽32可呈矩形结构。焊接板35安装在第二板体31的焊接板安装槽32内。焊接板35的尺寸和U形框13的尺寸配套设置。如图6所示，焊接板顶升机构4包括驱动装置41和伸缩块42。所述的驱动装置41安装在伸缩块42底部。所述的驱动装置41驱动伸缩块42的上下伸缩运动。所述的伸缩块42顶起焊接板安装槽32内的焊接板35。可通过伸缩块42将焊接板35从焊接板安装槽32顶出，使焊接板35和U形框13进行对接。每个焊接板安装槽32内安装两个相互平行的焊接板35。所述的两个焊接板35之间设有中间间隙34。所述的两个焊接板35的外侧和焊接板安装槽32的内侧设有侧边间隙33。所述的伸缩块42的上端面的两侧设有侧边限位块421。所述的伸缩块42的上端面的两端中间设有中间限位块422。所述的侧边限位块421抵接在侧边间隙33内。所述的中间卡接块422抵接在中间间隙34内。所述的伸缩块42将焊接板35顶出焊接板安装槽32。所述的U形框安装空间12内设有两个U形框13。

本发明将U形框料带1和焊接板料带3设计成十字形结构的走料方式，有利于产品的大规模和高效生产，为了解决U形框13和焊接板35定位、对接的精确度问题，本发明通过U形框定位机构2对U形框13进行精确定位，再通过焊接板顶升机构4对焊接板35进行精确的顶出，实现了U形框13和焊接板35的精确定位对接，如图6所示，本发明产品的U形框13和焊接板35对接定位结构。

本发明首先通过U形框定位机构2对U形框13进行定位，然后通过焊接板顶升机构4将焊接板35从焊接板安装槽32顶出抵接在U形框13的底部两侧，最后通过外部的焊接机构进行焊接。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。