全自动管材双向卸料装置的利记博彩app

本实用新型涉及管材加工技术领域，具体涉及全自动管材双向卸料装置。

背景技术：

目前，管材切割加工时的卸料，一般都采用人工的方式，这样不仅费时费工、效率低下、劳动强度大、而且人工操作不稳定也不安全，严重制约管材加工如焊接或切割时的加工速度。

因此，现有的管材切割加工时的卸料存在工作效率低、劳动强度大、稳定性和安全性差的问题。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是现有的管材切割加工时的卸料存在工作效率低、劳动强度大、稳定性和安全性差的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是提供一种全自动管材双向卸料装置，包括卸料架，所述卸料架的两侧分别设有若干组错位相对设置的：

第一卸料组件，包括第一卸料板，所述第一卸料板通过第一固定条连接第一卸料板气缸，并由所述第一卸料板气缸带动所述第一卸料板转动卸料；

第二卸料组件，包括第二卸料板，所述第二卸料板通过第二固定条连接第二卸料板气缸，并由所述第二卸料板气缸带动所述第二卸料板转动卸料；

还包括控制单元，分别与所述第一卸料气缸和所述第二卸料气缸连接，并实现自动双向卸料。

在上述方案中，每组所述第二卸料组件的外侧均并排设有一组管材传动机构，其包括管材传动轮，所述管材传动轮由传动皮带组件带动转动，并将管材传递给工位。

在上述方案中，所述第一卸料板的上端面内折形成双面斜坡结构，该双面斜坡结构包括靠近所述管材的第一斜坡和与之对接的第二斜坡，所述第一斜坡的长度小于所述第二斜坡的长度。

在上述方案中，所述第一固定条设置在所述第一卸料板的底面一端，其一端与所述第一卸料板铰接，另一端与所述第一卸料板气缸的伸缩杆铰接。

在上述方案中，所述第二卸料板的上端面内折形成双面斜坡结构，该双面斜坡结构包括靠近所述管材的第三斜坡和与之对接的第四斜坡，所述第三斜坡的长度大于所述第四斜坡的长度。

在上述方案中，所述第二固定条设置在所述第二卸料板的底面一端，其一端与所述第二卸料板铰接，另一端与所述第二卸料板气缸的伸缩杆铰接。

在上述方案中，所述传动皮带组件包括相互配合传动的主动皮带和从动皮带，所述从动皮带的输出皮带轮与所述管材传动轮同轴设置。

在上述方案中，所述主动皮带的一端的皮带轮由电机驱动，另一端的皮带轮与对应所述从动皮带的输入皮带轮重合，其余所述从动皮带的输入皮带轮间隔套装在所述主动皮带内侧并由所述主动皮带驱动旋转。

在上述方案中，所述卸料架上位于每一个所述管材传动机构的输出端设有一组用于限定管材方向的定位轮，两所述定位轮之间形成与所述钢管相适配的通道空间。

本实用新型，通过在卸料架上分别设置第一卸料组件和第二卸料组件，通过控制单元控制，能够实现在卸料架的双侧实现双向自动卸料，自动化程度高，控制精确，效率高。

附图说明

图1为本实用新型的俯视图；

图2为本实用新型的主视图；

图3为图2沿A-A方向第一卸料组件的剖视图；

图4为图2沿B-B方向第二卸料组件的剖视图。

具体实施方式

下面结合说明书附图对本实用新型做出详细的说明。

如图1、图2所示，本实用新型提供了一种全自动管材双向卸料装置，包括卸料架8，卸料架8的两侧分别设有若干组第一卸料组件和第二卸料组件，每组中的第一卸料组件和第二卸料组件均错位相对设置。其中第一卸料组件包括第一卸料板1，第一卸料板1通过第一固定条11连接第一卸料板气缸3，并由第一卸料板气缸3带动第一卸料板1转动卸料。

具体的，第一卸料板1的上端面内折形成双面斜坡结构，该双面斜坡结构包括靠近管材的第一斜坡12和与之对接的第二斜坡13，第一斜坡12的长度小于第二斜坡13的长度，因此第一斜坡12的坡度大于第二斜坡13的坡度。第一斜坡12和第二斜坡13的两端均设有水平承接台面14。

结合图1、图3，第一固定条11设置在第一卸料板1的底面一端，其一端与第一卸料板1铰接，另一端与第一卸料板气缸3的伸缩杆31铰接。需要卸料的时候，管材通过水平承接台面14进入第一卸料板1，由于第一斜坡12比较陡，管材会很快滑落至第一卸料板1内，第一卸料板气缸3驱动活塞杆31伸长，带动第一卸料板1倾斜翻折，使得管材沿着第二斜坡13方向很快的被卸掉。

结合图1、图4，第二卸料组件包括第二卸料板2，第二卸料板2通过第二固定条21连接第二卸料板气缸4，并由第二卸料板气缸4带动第二卸料板2转动卸料。

具体的，第二卸料板2的上端面内折形成双面斜坡结构，该双面斜坡结构包括靠近管材的第三斜坡22和与之对接的第四斜坡23，第三斜坡22的长度大于第四斜坡23的长度，因此第三斜坡22的坡度小于第四斜坡23的坡度。第三斜坡22和第四斜坡23的两端均设有水平承接台面24。

第二固定条21设置在第二卸料板2的底面一端，其一端与第二卸料板2铰接，另一端与第二卸料板气缸4的伸缩杆41铰接。需要卸料的时候，管材通过水平承接台面24进入第二卸料板2，管材通过第三斜坡22滑落至第二卸料板1内，第二卸料板气缸4驱动活塞杆41伸长，带动第二卸料板2倾斜翻折，使得管材沿着第四斜坡23方向很快的被卸掉。

本实用新型还包括控制单元，控制单元分别与第一卸料气缸3和第二卸料气缸4连接，在控制单元的控制下，根据需要将管材实现在卸料架8的两侧实现自动双向卸料，自动化程度高，控制精确，大大提高了工作效率。

结合图1、图2，每组第二卸料组件的外侧均并排设有一组管材传动机构，管材传动机构包括管材传动轮5，管材传动轮5由传动皮带组件带动转动，并将尚未切割的管材依次往下传递。

传动皮带组件包括相互配合传动的主动皮带7和从动皮带71，主动皮带7的一端的皮带轮由电机驱动，另一端的皮带轮与对应从动皮带71的输入皮带轮72重合，其余从动皮带71的输入皮带轮72间隔套装在主动皮带7内侧并由主动皮带7驱动旋转。从动皮带71的输出皮带轮73与管材传动轮5同轴设置，并带动管材传动轮5顺序传动，管材通过管材传动轮5传递下去。

在传送过程中，为了保证管材在传送过程中方向不发生歪斜变动，卸料架8上位于每一个管材传动机构的输出端设有一组用于限定管材方向的定位轮6，两定位轮6之间形成与管材相适配的通道空间。定位轮6的设置有效防止了管材在传送过程中倾斜。

本实用新型，通过在卸料架上分别设置第一卸料组件和第二卸料组件，通过控制单元控制，能够实现在卸料架的双侧实现双向自动卸料，自动化程度高，控制精确，效率高。

本实用新型不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本实用新型的启示下作出的结构变化，凡是与本实用新型具有相同或相近的技术方案，均落入本实用新型的保护范围之内。