热轧线材夹送辊后的吐丝弯管总成的利记博彩app

本实用新型涉及一种热轧线材夹送辊后的吐丝弯管总成。

背景技术：

吐丝机是高速线材生产中将轧制的直条线材吐丝成卷以利收集的关键设备，轧机轧出的直条线材需要经过夹送辊夹送进入吐丝弯管，通过吐丝弯管送入一定倾角的吐丝机。传统的吐丝弯管一般采用与吐丝机相对应倾角圆弧弯管套在相对应圆弧壳体内安装在夹送辊的出口处，将直条线材导引入吐丝机直管内，进而进入吐丝机的螺旋管内完成直条成圈。

吐丝弯管是连接夹送辊与吐丝机之间，与吐丝机倾角相匹配的圆弧导管。然而传统的吐丝弯管存在着以下缺点：

（1）轧制规格≧12mm高速线材时，钢材与弯管属于滑动摩擦，由于弯管受到反作用力大，导致线材与吐丝弯管的摩擦力变大，存在钢材与吐丝弯管末端处划伤，划伤深度可达0.3mm，不满足产品的交货要求；

（2）采用一体弯管，磨损增大后不能继续使用，需一体更换，浪费资源。

技术实现要素：

为了克服上述不足，本实用新型提供了一种防止高速线材产品在吐丝弯管处产生划伤的装置，减少整体更换，避免弯管的浪费的热轧线材夹送辊后的吐丝弯管总成。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种热轧线材夹送辊后的吐丝弯管总成，它包括前部弯管底座、后部弯管底座、吐丝弯管，所述前部弯管底座呈方形，其三面封闭，上方与两端开口，下方带半圆弧内腔，所述前部弯管底座的上方开设有五个等距离的导辊轴安装孔，每个导辊轴安装孔中均装有导辊轴，所述后部弯管底座呈弧形，其下方带弧形内腔，后部弯管底座三面封闭，其侧面与两端开口，所述前部弯管底座、后部弯管底座的底部均与托板固定，所述吐丝弯管插入前部弯管底座、后部弯管底座的内腔中，吐丝弯管顶部外侧的前后两端分别通过前压板、后压板与前部弯管底座、后部弯管底座固定，所述后部弯管底座上设置有导辊基座，所述前部弯管底座上设有导辊，导辊通过导辊轴与前部弯管底座相连，由前部弯管底座上的五个单排导辊形成一条与吐丝弯管相连接的圆弧通通道，五个单排导辊轴的一端配有油气润滑装置，并且在后部弯管底座侧面开口处以及前部弯管底座的上方开口处设有蒸汽冷却装置。

本实用新型具有的有益效果是：

这种热轧线材夹送辊后的吐丝弯管总成先以滑动摩擦通过吐丝弯管并使线材弯曲，降低吐丝弯管总成最后一个导辊的反作用力，降低导辊的磨损，线材经过吐丝弯管再以滚动摩擦进入吐丝机内，成功的解决吐丝弯管对线材产品的划伤问题，并且在实际的生产中提高了弯管的过钢量，降低了生产成本，提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型热轧线材夹送辊后的吐丝弯管总成的结构示意图。

图2为图1的侧视图。

图3为图2的A-A放大图。

图4为图2的B-B放大图。

图5为图2的C-C放大图。

其中：前部弯管底座1、后部弯管底座2、吐丝弯管3、托板4、前压板5、后压板6、导辊基座7、导辊8、导辊轴9。

具体实施方式

如图1至图5，本实用新型涉及一种热轧线材夹送辊后的吐丝弯管总成，它包括前部弯管底座1、后部弯管底座2、吐丝弯管3，所述前部弯管底座1呈方形，其三面封闭，上方与两端开口，下方带半圆弧内腔，所述前部弯管底座的上方开设有五个等距离的导辊轴安装孔，每个导辊轴安装孔中均装有导辊轴9，所述后部弯管底座2呈弧形，其下方带弧形内腔，后部弯管底座2三面封闭，其侧面与两端开口，所述前部弯管底座1、后部弯管底座2的底部均与托板4固定，所述吐丝弯管3插入前部弯管底座1、后部弯管底座2的内腔中，吐丝弯管3顶部外侧的前后两端分别通过前压板5、后压板6与前部弯管底座1、后部弯管底座2固定，所述后部弯管底座2上设置有导辊基座7，所述前部弯管底座1上设有导辊8，导辊8通过导辊轴9与前部弯管底座1相连，由前部弯管底座1上的五个单排导辊8形成一条与吐丝弯管3相连接的圆弧通通道，五个单排导辊轴9的一端配有油气润滑装置，并且在后部弯管底座2侧面开口处以及前部弯管底座1的上方开口处设有蒸汽冷却装置。

这种热轧线材夹送辊后的吐丝弯管总成使线材先以滑动摩擦通过吐丝弯管，再以滚动摩擦通过由五个单排导轮形成一条圆弧通通道进入吐丝机，成功的解决吐丝弯管对线材产品的划伤问题，并且在实际的生产中提高了弯管的过钢量，降低了生产成本，提高了生产效率。