本发明属于油罐车加工技术领域，具体涉及一种油罐车筒身拼板自动焊工艺。
背景技术：
油罐车生产中，罐体筒身部分焊接作业是油罐车生产过程中的关键工序，设计图纸中要求筒身总成焊缝射线检测合格(射线检测执行标准为NB/T 47013.2，评级标准为Ⅲ级)，其中筒身拼板自动焊焊缝质量合格是保证筒身总成焊缝射线检测合格的前提。
油罐车筒身拼板自动焊中，现有技术使用PBJ-12500平板对接自动焊接机焊接，此设备配备沙福NERTAMATIC 450焊接电源，焊接方法为TIG自动焊，单面焊双面成型，但该方案存在以下问题：
由于焊缝背部为背部成型槽强制成型，焊接热输入大，同时，背部成型槽凹槽内杂物、油污清理困难，其背部气体保护不良，使垫板凹槽内水汽进入背部焊缝余高内，产生的氢气不能及时溢出，留在焊缝背部余高及焊趾内，造成焊缝背部焊趾处及焊缝背部余高内出现链状气孔，进而导致油罐车筒身不能满足设计要求。
因此，有必要对现有的焊接方式进行改进，采取正面单面焊双面成型焊接完成后，增加焊缝背部余高不填丝自熔工序，使背部焊缝重熔，让焊缝背部余高中的气孔重新熔化，避免上述缺陷，以提高焊接质量。
技术实现要素：
有鉴于此，本发明的目的是提供一种油罐车筒身拼板自动焊工艺，可使背部焊缝中的气孔重新熔化，避免上述缺陷的产生。
本发明的目的是通过以下方案实现：
油罐车筒身拼板自动焊工艺，包括以下步骤：
I、正面焊接：对筒身拼板圈弯接合处采取正面焊透至双面成型；
II、背面焊接：步骤I完成后，翻转筒身拼板，在焊缝背部余高上进行不填丝自熔焊；
正面焊接的焊接参数：焊接小车行走速度215mm/min，Ih：410A，Il：330A，Ic：325A，U：17.2v，wfs：220cm/min，F：1.3HZ，Fac：54HZ，N:70％，Nac:70％，气体流量：25L/min；
背面焊接的焊接参数：焊接小车行走速度215mm/min，Ih：310A，Il：240A，Ic：225A， U：16.0v，F：1.3HZ，Fac：54HZ，N:70％，Nac:70％，气体流量：25L/min。
本发明的有益效果是：
本发明增加焊缝背部余高不填丝自熔工序，使背部焊缝重熔，让焊缝背部余高中的气孔重新熔化，让气孔内气体溢出。实验表明：筒身拼板焊缝经射线检测只存在很少的夹渣、夹钨焊接缺陷，焊缝射线检测合格率可达到95％，完全消除了焊后焊缝背部焊趾处及焊缝背部余高内的链状气孔焊接缺陷，保证了罐体筒身拼板自动焊的焊缝质量。
本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
附图说明
为了使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明作进一步的详细描述，其中：
图1为本发明油罐车筒身拼板焊接接头焊缝层道分布图。
具体实施方式
以下将参照附图，对本发明的优选实施例进行详细的描述。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
本实施例的一种油罐车筒身拼板自动焊工艺，采用TIG自动焊接，其焊接接头焊缝层道分布如图1所示，具体包括以下步骤：
I、正面焊接：对筒身拼板圈弯接合处采取正面焊透至双面成型，其焊接参数：焊接小车行走速度215mm/min，Ih：410A，Il：330A，Ic：325A，U：17.2v，wfs：220cm/min，F：1.3HZ，Fac：54HZ，N:70％，Nac:70％，气体流量：25L/min；
II、背面焊接：步骤I完成后，翻转筒身拼板，在焊缝背部余高上进行不填丝自熔焊，其焊接参数：焊接小车行走速度215mm/min，Ih：310A，Il：240A，Ic：225A，U：16.0v，F：1.3HZ，Fac：54HZ，N:70％，Nac:70％，气体流量：25L/min。
本发明增加焊缝背部余高不填丝自熔工序，使背部焊缝重熔，让焊缝背部余高中的气孔重新熔化，让气孔内气体溢出。
实验表明：实施本工艺后，经射线检测只存在很少的夹渣、夹钨焊接缺陷，焊缝射线检测合格率可达到95％，完全消除了焊后焊缝背部焊趾处及焊缝背部余高内的链状气孔焊接缺陷，保证了罐体筒身拼板自动焊的焊缝质量。
最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。