一种具有辅助拉延凸模的汽车侧围外板拉延模具的利记博彩app

本发明属于汽车覆盖件拉延模具技术领域，特别涉及一种具有辅助拉延凸模的汽车侧围外板拉延模具。

背景技术：

目前，人们对汽车车身造型的追求以圆润、流线的造型为主，而汽车车身造型的变化也提高了汽车覆盖件的制造难度。汽车侧围外板是汽车重要的覆盖件之一，如图1所示，汽车侧围外板与后风窗及后盖的搭接区域处的型面存在明显的曲率变化，该型面具有从凸面到凹面再到凸面的走势，而且，该区域零件的分缝也不是直线，而是反凹走势的曲线。因此，在板料的拉延成型过程中，此区域易出现板料变形不充分、拉延成型不均匀的问题，使得拉延成型后的汽车侧围外板在此区域极易出现暗坑。

为了解决上述技术问题，技术人员常采用拉延筋调整或调整工艺补充形状的方法来增加该区域的板料变薄率，其中：

拉延筋调整是通过增加板料与拉延模具之间的阻力，从而达到控制板料流入量、使板料变形更充分的目的，该方法可以在一定程度上增加变薄率，但是存在以下三个缺陷：第一，由于该区域的拉延深度较深，因而需要一定量的板料流入，否则将会出现板料被拉裂的情况，此时拉延筋的增强裕度有限；第二，在实际生产过程中，特别是大批量生产时，如果在板料流入的位置存在较强的拉延筋，就会使拉延筋严重磨损，为了保证生产的顺利进行，就需要对拉延筋进行人工补焊修复，不仅增加了工作量、降低了生产效率，而且拉延筋的长期修复也会影响拉延模具的耐久性；第三，当板料通过较强的加强筋时，会使板料上的锌皮更易脱落，因而在生产的过程中需要停止设备对模具进行清理，而且还增加了零件的返修率。

调整工艺补充形状的方法是通过在该区域设计出工艺补充形状来增加该区域的变薄率，但是效果不佳，这是因为如果工艺补充形状过大，容易造成零件的拉裂或起皱，而如果工艺补充形状过小，起到的作用就会有限，同样不能达到优化的目的。

因此，急需提供一种不仅可以避免板料被拉裂，而且使板料在与汽车侧围外板与后盖及后风窗的连接位相对位置的变形更充分的汽车侧围外板拉延模具。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是提供一种不仅可以避免板料被拉裂，而且使板料在与汽车侧围外板与汽车后风窗及后盖的连接位相对位置的变形更充分的汽车侧围外板拉延模具。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案内容具体如下：

一种具有辅助拉延凸模的汽车侧围外板拉延模具，包括上模座、下模座和压边圈，所述上模座上设置有拉延凹模，所述下模座上对应设置有与所述拉延凹模相配合的拉延凸模，所述拉延凸模设置在所述压边圈内部并与所述压边圈滑动连接，所述下模座上还设有辅助拉延凸模，所述辅助拉延凸模位于所述拉延凸模与所述压边圈之间并与所述压边圈滑动连接，并且所述辅助拉延凸模与汽车侧围外板与汽车后风窗及后盖的连接位相对；所述上模座上对应设置有与所述辅助拉延凸模相配合的辅助拉延凹模。

进一步地，所述辅助拉延凸模的高度低于所述拉延凸模的高度。

进一步地，所述压边圈的上表面设置有拉延筋。

优选地，所述拉延筋包括设置在所述压边圈上表面的凹槽、以及对应设置在所述拉延凹模上并与所述凹槽相配合的凸筋。

进一步地，所述辅助拉延凸模与所述压边圈之间设置有导向件。

更进一步地，所述导向件为设置在所述辅助拉延凸模两侧的导板。

更进一步地，所述导板可拆卸连接在所述辅助拉延凸模的两侧。

更进一步地，所述导板通过螺钉或销钉连接在所述辅助拉延凸模的两侧。

进一步地，所述辅助拉延凸模可拆卸连接在所述下模座上。

更进一步地，所述辅助拉延凸模通过螺钉或销钉连接在所述下模座上。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

本发明通过在所述拉延凸模和所述压边圈之间设置有辅助拉延凸模，使得所述汽车侧围外板拉延模具在拉延成型的前期，所述辅助拉延凸模可以允许板料向内流入，使板料不会因为过度变薄而拉裂；而在拉延成型后期，所述辅助拉延凸模不仅可以阻止外侧板料的流入，而且还可以起到由内侧向外侧拉延板料的作用，使得与所述连接位相对位置的板料变形更充分。而且，所述辅助拉延凸模在拉延成型的过程中不存在严重磨损的问题，使得所述拉延模具的耐久度好、稳定性高，从而提高了生产效率。

另外，所述汽车侧围外板拉延模具在拉延成型后期，所述拉延筋与辅助拉延凸模可同时发挥作用，从而保证板料在拉延成型的过程中相对可控，避免板料在成型过程中出现扭曲、波动等情况，进而防止拉延成型的汽车侧围外板出现严重缺陷。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，并可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较优选实施例，并配合附图，详细说明如下。

附图说明

图1为汽车侧围外板的形状示意图；

图2为本发明所述的辅助拉延凸模与下模座的装配示意图；

图3为本发明所述的上模座与压边圈开始接触时的示意图；

图4为本发明所述的板料与辅助拉延凸模开始接触时的示意图；

图5为本发明所述的拉延模具的上模座与下模座完全闭合的示意图；

图6为本发明所述的辅助拉延凸模的顶部轮廓与大小的结构示意图；

其中，图1至图6中的附图标记说明如下：

1、上模座；2、下模座；3、拉延凹模；4、拉延凸模；5、辅助拉延凹模；6、辅助拉延凸模；7、压边圈；8、导板；9、分模线；10、顶端圆角半径；11、板料；12、连接位。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预期发明目的所采取的技术手段，以下结合附图及较优选实施例，对依据本发明的具体实施方式、结构以及特征，详细说明如下：

如图3所示，本发明所述的具有辅助拉延凸模6的汽车侧围外板拉延模具包括上模座1、下模座2和压边圈7，所述上模座1上设置有拉延凹模3，所述下模座2上对应设置有与所述拉延凹模3相配合的拉延凸模4，所述拉延凸模4设置在所述压边圈7的内部并与所述压边圈7滑动连接。为了避免板料11在拉延成型过程中被拉裂，同时使板料11在与汽车侧围外板与后盖及后风窗的连接位12相对位置的变形更充分，所述下模座2上设置有辅助拉延凸模6，所述辅助拉延凸模6设置在所述拉延凸模4与所述压边圈7之间并与所述压边圈7滑动连接，所述上模座1上对应设置有与所述辅助拉延凸模6相配合的辅助拉延凹模5，并且所述辅助拉延凸模6与所述连接位12相对。

为了避免所述辅助拉延凸模6对汽车侧外板的整体拉延成型产生影响，所述辅助拉延凸模6的高度低于所述拉延凸模4的高度，从而使得所述辅助拉延凸模6在汽车侧围外板拉延成型接近完成时开始发挥作用，不仅降低了所述汽车侧围外板拉延模具拉延成型的不稳定性，而且，由于汽车侧围外板的拉延深度较深，所述辅助拉延凸模6在汽车侧围外板拉延成型接近完成时开始发挥作用还可以避免板料11在拉延成型的过程中更易被拉裂。

在本实施例中，所述压边圈7的上表面设置有拉延筋，具体地，所述拉延筋包括设置在所述压边圈7上表面的凹槽、以及对应设置在所述拉延凹模3上并与所述凹槽相配合的凸筋。当所述上模座1随着压机滑块向下运动并与压边圈7夹持板料11后，所述凸筋与凹槽卡合，使得板料11的周圈处于锁紧状态，从而使板料11在拉延成型的过程中保持稳定，而且，在板料11拉延成型的过程中，所述拉延筋还可以防止板料11向内流入，使板料11在拉延成型的初期充分变形。另外，在拉延成型的后期，由于所述拉延筋与辅助拉延凸模6同时发挥作用，从而可以保证板料11在拉延成型的过程中相对可控，避免板料11在成型过程中出现扭曲、波动等情况，进而防止经拉延成型的汽车侧围外板出现严重缺陷。

如图2所示，为了实现所述压边圈7与所述辅助拉延凸模6的滑动连接，所述辅助拉延凸模6与所述压边圈7之间设置有导向件。具体在本实施例中，所述导向件为设置在所述辅助拉延凸模6两侧的导板8。为了方便所述导板8的安装与拆卸，所述导板8可拆卸连接在所述辅助拉延凸模6的两侧，作为本实施例的一种改进，所述导板8通过螺钉或销钉连接在所述辅助拉延凸模6的两侧。

为了方便所述辅助拉延凸模6的安装与拆卸，所述辅助拉延凸模6可拆拆卸连接在所述下模座2上，作为本实施例的一种改进，所述辅助拉延凸模6通过螺钉或销钉连接在所述下模座2上。

本发明所述的具有辅助拉延凸模6的汽车侧围外板拉延模具的拉延过程具体如下：

拉延成型之前，打开所述汽车侧围外板拉延模具，将板料11放置在所述压边圈7上，如图3所示，所述上模座1在压机滑块的作用下向下运动，所述上模座1与压边圈7开始接触，实现板料11的夹持，而且所述凸筋与凹槽卡合，使得板料11的周圈处于锁紧状态；如图4所示，所述上模座1与压边圈7在压机滑块的作用下继续向下运动，板料11逐渐与所述辅助拉延凸模6接触，所述辅助拉延凸模6开始发挥作用，板料11开始受到由内侧向外侧的作用力，使得板料11在与所述连接位12相对位置的变形更充分；如图5所述，所述上模座1和压边圈7在压机滑块的作用下继续向下运动，直到所述上模座1与下模座2完全闭合，此时，所述拉延凸模4与拉延凹模3完全闭合，所述辅助拉延凸模6与辅助拉延凹模5完全闭合，拉延完成。

本发明所述的汽车侧围外板拉延模具的制造方法包括如下步骤：

步骤一：确定稳定的拉延工艺边界条件

为了保证所述汽车侧围外板拉延模具能够达到工艺稳定的状态，冲压方向、压料面、压力以及工艺补充等基本参数需要调整设计完毕。

步骤二：确定辅助拉延凸模6的顶部轮廓与大小

为了能够使所述拉延模具能够适应于具有不同侧围的汽车侧围外板，如图6所示，首先在连接位12处设计出所述辅助拉延凸模6的分模线9，然后根据连接位12处的拉延深度及走势，确定所述辅助拉延凸模6在不同位置的高度、两侧立壁的角度及顶端圆角半径10等。

步骤三：利用成型模拟软件对确定的顶部轮廓与大小进行模拟验证

利用模拟成型软件对辅助拉延凸模6确定的顶部轮廓与大小进行模拟验证，其目的是验证所述辅助拉延凸模6的顶部轮廓与大小能否使板料11在与所述连接位12相对的位置能够达到充分变形、同时板料11在拉延成型的过程中不会出现断裂、起皱等现象。常用的模拟成型软件包括AutoForm和Dynaform等。

步骤四：针对模拟验证结果，对辅助拉延凸模6顶部轮廓与大小进行修正

如果模拟验证的结果是确定的顶部轮廓与大小能满足要求，则进入步骤五；如果经模拟验证的结果是确定的顶部轮廓与大小不能满足要求，则重复步骤二和步骤三，直到经验证确定所述辅助拉延凸模6的顶部轮廓与大小能满足要求。

步骤五：根据修正结果对汽车侧围外板拉延模具结构进行设计

根据经过反复修正的辅助拉延凸模6的顶部轮廓与大小设计所述汽车侧围外板拉延模具的设计图纸。

步骤六：根据设计图纸，对汽车侧围外板拉延模具进行制造和调试。

上述实施方式仅为本发明的优选实施方式，不能以此来限定本发明保护的范围，本领域的技术人员在本发明的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本发明所要求保护的范围。