本发明涉及一种泵轴加工工艺，尤其涉及一种沉淀硬化型不锈钢泵轴的加工工艺。
背景技术：
0Cr17Ni4Cu4Nb是一种典型的马氏体沉淀硬化型不锈钢，其镍含量较低，马氏体转变温度高于室温，经固溶温度冷至室温，其组织转变为马氏体，再经时效处理，马氏体基体中便析出铜相，使强度进一步提高。由于含碳量较低，该钢在固溶状态下具有良好的机加工性能，其腐蚀性和可焊性优于马氏体不锈钢。
0Cr17Ni4Cu4Nb耐腐蚀性和高温氧化性均良好，且在400℃以下具有优良的耐高温力学性能，故常用于制作370℃以下的零部件及要求有耐腐蚀性、耐磨性、高强度和高硬度的零部件及设备。
但用该种材料制作泵轴时，因材料本身强度高，耐腐蚀性好，但塑性差，特别是热处理不当，长期使用会有脆化倾向，易产生疲劳，引起轴断裂失效。同时泵轴键槽处若存在微小夹渣或裂纹，经长期运转，轴易产生疲劳，裂纹逐渐加大，造成轴失效。
技术实现要素：
本发明针对上述现有技术中存在的问题，提供了一种沉淀硬化型不锈钢泵轴的加工工艺，解决了现有技术中泵轴易断裂失效的问题。
本发明的技术方案包括下述步骤：
1、 锻件，按GB1220-2007《不锈钢棒》标准配置钢水，锻制钢锭，经过二次重熔锻制毛坯；
2、粗车I：将上述毛坯用中心架支承，卡住轴一端，车平被卡住端的端面，毛坯打中心孔，中心孔外圆单边留量3-4mm，表面粗糙度Ra6.3um；
3、UT检验：对上述粗车I后的工件进行超声波检验，按JB/T4730标准执行；
4、热处理：将上述UT检验后的工件进行1040±10℃固溶化处理，水淬，试块同炉；
5、粗车II：将上述热处理后的工件卡另一端，用中心架支承工件，车平被卡住端端面，打中心孔，车外圆单边留量1.5-2mm，各台肩轴向留量1mm，粗糙度Ra6.3um；
6、高温时效：将上述粗车II后的工件进行高温时效处理，消除内应力，高温时效处理条件为：+580±10℃，4h，空冷；
7、半精车I：将上述高温时效处理过的工件，卡住一端，顶另一端，中间用中心架支撑，按要求尺寸车外圆、螺纹圆，外圆、螺纹圆径向留量0.6-0.7mm，车台肩、空刀槽，台肩、空刀槽轴向按名义尺寸留量0.4-0.5mm；
8、半精车II：掉头，重复工序7；
9、低温时效：将上述半精车II后的工件进行低温时效处理，消除内应力，低温时效处理条件为：350℃±10，4h，空冷；
10、修研：按图纸加工中心孔；
11、精车I：将上述修研后的工件按图纸要求车出螺纹及退刀槽，有形位公差要求的端面留量0.2mm；
12、磨I：将上述精车I后的工件磨外圆，键槽处外圆按名义尺寸留量0.2mm；
13、划线：将上述磨I后的工件在键槽位置划线；
14、铣：将上述划线后的工件按图纸要求铣键槽；
15、磨II：将上述铣后的工件磨至镀铬前尺寸；
16、PT检验：将上述磨II后的工件进行液体渗透检验；
17、镀铬：将上述探伤后的工件进行镀铬，保证成品镀铬层厚度0.05-0.08mm，镀铬时将螺纹、退刀槽处进行防护；
18、去氢处理：将上述镀铬后工件进行低温去氢处理；
19、去除镀铬防护，修中心孔，至轴跳动≤0.05mm；
20、磨III：将上述修复后的工件磨至镀铬后尺寸；
21、磨IV：将上述磨III后的工件继续精磨，磨至镀铬面粗糙度Ra1.6um，有形位公差要求的端面、带有键槽的外圆，磨至图纸要求；
22、修整：将上述磨IV后的工件除去加工毛刺，清洗，打标记，得成品。
还包括校直步骤：上述半精车II后的工件如有弯曲部分，进行校直。
还包括防护步骤：镀铬前将键槽、空刀槽、轴伸、螺纹部分做好镀铬防护措施。
所述步骤1中，锻造步骤中锻造设备为6t电渣炉。
所述步骤4中，热处理炉为φ1.8m×8m井式炉。
所述的步骤2、步骤5、步骤7、步骤8、步骤11中所用的车床为：工件转速130r/min，刀具切削深度0.2mm，刀具进给0.3mm/prn；刀具：YG8尖刀或75°合金刀具，进刀量粗车40-50mm/转，半精车30mm/转，精车5-10mm/转。
所述的步骤12、步骤15、步骤20、步骤21中，磨床砂轮为白刚玉砂轮，转速50-60r/min。
本发明的优点效果如下：
1、泵轴毛坯固溶化处理，保证材料的化学成分和力学性能；
2、泵轴高温时效和低温时效处理，确保消除加工应力，稳定尺寸，保证加工后的尺寸精度；
3、 泵轴无损检测，确保泵轴无缺陷。
总之，该泵轴加工工艺，加工硬化效应小，尺寸变形小，泵轴加工尺寸精度好，表面光洁度高。完工尺寸检查控制在40℃以下；并且加工效率高，质量好，能保证泵轴的尺寸精度和形位尺寸公差变形小，满足图纸尺寸要求和技术要求。
具体实施方式
本发明通过具体实施例，对本发明技术方案进行详细说明如下。
实施例
包括下述步骤：
1、 锻件，按GB1220-2007《不锈钢棒》标准配置钢水，锻制钢锭，经过二次重熔锻制毛坯；
2、粗车I：将上述毛坯用中心架支承，卡住轴一端，车平被卡住端的端面，毛坯打中心孔，中心孔外圆单边留量3-4mm，表面粗糙度Ra6.3um；
3、UT检验：对上述粗车I后的工件进行超声波检验，按JB/T4730标准执行；
4、热处理：将上述UT检验后的工件进行1040±10℃固溶化处理，水淬，试块同炉；
5、粗车II：将上述热处理后的工件卡另一端，用中心架支承工件，车平被住端端面，打中心孔，车外圆单边留量1.5-2mm，各台肩轴向留量1mm，粗糙度Ra6.3um；
6、高温时效：将上述粗车II后的工件进行高温时效处理，消除内应力，高温时效处理条件为：+580±10℃，4h，空冷；
7、半精车I：将上述高温时效处理过的工件，卡一端，顶另一端，中间用中心架支撑，按要求尺寸车外圆、螺纹圆，外圆、螺纹圆径向留量0.6-0.7mm，车台肩、空刀槽，台肩、空刀槽轴向按名义尺寸留量0.4-0.5mm；
8、半精车II：掉头，重复工序7；
9、低温时效：将上述半精车II后的工件进行低温时效处理，消除内应力，低温时效处理条件为：350℃±10，4h，空冷；
10、修研：按图纸加工中心孔；
11、精车I：将上述修研后的工件按图纸要求车出螺纹及退刀槽，有形位公差要求的端面留量0.2mm；
12、磨I：将上述精车I后的工件磨外圆，键槽处外圆按名义尺寸留量0.2mm；
13、划线：将上述磨I后的工件在键槽位置划线；
14、铣：将上述划线后的工件按图纸要求铣键槽；
15、磨II：将上述铣后的工件磨至镀铬前尺寸；
16、PT检验：将上述磨II后的工件进行液体渗透检验；
17、镀铬：将上述探伤后的工件进行镀铬，保证成品镀铬层厚度0.05-0.08mm，镀铬时将螺纹、退刀槽处进行防护；
18、去氢处理：将上述镀铬后工件进行低温去氢处理；
19、去除镀铬防护，修中心孔，至轴跳动≤0.05mm；
20、磨III：将上述修复后的工件磨至镀铬后尺寸；
21、磨IV：将上述磨III后的工件继续精磨，磨至镀铬面粗糙度Ra1.6um，有形位公差要求的端面、带有键槽的外圆，磨至图纸要求；
22、修整：将上述磨IV后的工件除去加工毛刺，清洗，打标记，得成品。
还包括校直步骤：上述半精车II后的工件如有弯曲部分，进行校直。
还包括防护步骤：镀铬前将键槽、空刀槽、轴伸、螺纹部分做好镀铬防护措施。
所述去氢处理步骤在镀铬后一日内进行。
所述步骤1中，锻造步骤中锻造设备为6t电渣炉。
所述步骤4中，热处理炉为φ1.8m×8m井式炉。
所述的步骤2、步骤5、步骤7、步骤8、步骤11中所用的车床为：工件转速130r/min，刀具切削深度0.2mm，刀具进给0.3mm/prn；刀具：YG8尖刀或75°合金刀具，进刀量粗车40-50mm/转，半精车30mm/转，精车5-10mm/转。
所述的步骤12、步骤15、步骤20、步骤21中，磨床砂轮为白刚玉砂轮，转速50-60r/min。