一种改进沥水的铜材挤压成型冷却清洗装置的利记博彩app

本发明涉及铜材连续挤压成型生产技术领域，特别是涉及一种改进沥水的铜材挤压成型冷却清洗装置。

背景技术：
铜材连续挤压成型技术是挤压成型技术中的一种，为一种主要以连续挤压技术为基础而发展起来的连续挤压复合、连续铸挤技术，是大长度光亮的无氧铜管、大长度光亮的无氧铜棒、大长度光亮的无氧铜型材、大长度光亮的无氧铜线的新型加工技术。作业过程主要包括：首相将铜材上引连铸机利用电解铜连续熔铸生产不同规格的长度光亮的无氧铜杆开卷矫直，然后送入挤压成型机头中通过挤压加工成特定规格和形状的大长度光亮的无氧铜型材，然后冷却并除去表面油污积水，然后通过卷绕设备卷绕成卷打包摆放。现有技术中的铜材挤压成型冷却清洗装置主要存在以下不足：冷却水流向不确定，各个冷却位置处的水流温度不能很好地与无氧铜扁型材需要冷却的区域相吻合；冷却水容易接触到加热挤压成型机头，从而对无氧铜扁型材的成型质量和加热挤压成型机头的使用寿命造成不利的影响；油污积蓄在冷却水槽中排除困难，需要定期地清空冷却水槽中的冷却水以去除油污，而且油污的积蓄会影响无氧铜扁型材的成品表面清洁度。为此，有必要改进现有的铜材挤压成型冷却清洗装置，以克服上述问题。

技术实现要素：
为了克服现有技术的不足，本发明提供了一种改进沥水的铜材挤压成型冷却清洗装置，能够使各个冷却位置处的水流温度很好地与无氧铜扁型材需要冷却的区域相吻合，且便于排除积蓄在冷却水槽中的油污，且冷却水不易接触到加热挤压成型机头。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种改进沥水的铜材挤压成型冷却清洗装置，包括冷却清洗过水槽、排污循环沥水槽和排污循环沥水挡板，所述冷却清洗过水槽的上游方向设置有加热挤压成型机头，所述冷却清洗过水槽的下游方向设置有所述排污循环沥水槽，所述排污循环沥水挡板水平设置，且所述排污循环沥水挡板的一端位于所述冷却清洗过水槽中，所述排污循环沥水挡板的另一端位于所述排污循环沥水槽中，所述加热挤压成型机头位于所述冷却清洗过水槽的上方，所述冷却清洗过水槽和所述排污循环沥水槽之间通过排污沥水隔板分隔，且所述排污沥水隔板上设置有供无氧铜扁型材穿过的型材清洗输出孔，且所述排污沥水隔板的上端连接所述排污循环沥水挡板的底部，所述排污循环沥水挡板包括分隔挡水部和排流挡水部，所述分隔挡水部的宽度与所述冷却清洗过水槽的宽度相同，所述排流挡水部的宽度小于所述排污循环沥水槽的宽度，所述排流挡水部位于所述型材清洗输出孔的上方且所述排流挡水部下游端向上设置有导流挡板，所述冷却清洗过水槽其余各侧壁的上端高度均高于所述排污沥水隔板，所述冷却清洗过水槽底部设置有冷却清洗进水管。本文所述宽度是指垂直于流水线方向的水平长度。作为上述技术方案的进一步改进，所述冷却清洗进水管位于所述冷却清洗过水槽的下游端，且所述排污循环沥水槽底部设置有冷却清洗排水管。作为上述技术方案的进一步改进，所述排污循环沥水槽与所述排污沥水隔板相对的一侧侧壁上设置有供无氧铜扁型材穿过的型材沥水输出孔。作为上述技术方案的进一步改进，所述冷却清洗过水槽中设置有上弯曲导向辊、下弯曲导向辊和若干水平导向辊，所述上弯曲导向辊和所述下弯曲导向辊位于所述加热挤压成型机头和所述排污循环沥水挡板之间，且所述上弯曲导向辊位于所述下弯曲导向辊的下游方向，若干所述水平导向辊位于所述冷却清洗过水槽的下游端且位于所述排污循环沥水挡板下方；且若干所述水平导向辊轴向水平且相互平行设置，所述上弯曲导向辊的底部高度与所述排污循环沥水挡板的顶部高度相同。与现有技术相比较，本发明的有益效果是：本发明所提供的一种改进沥水的铜材挤压成型冷却清洗装置，冷却水流向确定，各个冷却位置处的水流温度能很好地与无氧铜扁型材需要冷却的区域相吻合；冷却水不易接触到加热挤压成型机头，从而避免对无氧铜扁型材的成型质量和加热挤压成型机头的使用寿命造成不利的影响；由于油污漂浮在冷却水表面从而被排除，冷却水槽中的油污不易积蓄，因此无需定期地清空冷却水槽中的冷却水以去除油污，无氧铜扁型材的成品表面清洁度高。附图说明下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。图1是本发明所述的一种改进沥水的铜材挤压成型冷却清洗装置的竖直剖面结构示意图；图2是本发明所述的一种改进沥水的铜材挤压成型冷却清洗装置的俯视结构示意图。具体实施方式参照图1和图2，图1和图2是本发明一个具体实施例的结构示意图。如图1和图2所示，一种改进沥水的铜材挤压成型冷却清洗装置，包括冷却清洗过水槽1、排污循环沥水槽2和排污循环沥水挡板3，所述冷却清洗过水槽1的上游方向设置有加热挤压成型机头4，所述冷却清洗过水槽1的下游方向设置有所述排污循环沥水槽2，所述排污循环沥水挡板3水平设置，且所述排污循环沥水挡板3的一端位于所述冷却清洗过水槽1中，所述排污循环沥水挡板3的另一端位于所述排污循环沥水槽2中，所述加热挤压成型机头4位于所述冷却清洗过水槽1的上方，所述冷却清洗过水槽1和所述排污循环沥水槽2之间通过排污沥水隔板5分隔，且所述排污沥水隔板5上设置有供无氧铜扁型材穿过的型材清洗输出孔51，且所述排污沥水隔板5的上端连接所述排污循环沥水挡板3的底部，所述排污循环沥水挡板3包括分隔挡水部31和排流挡水部32，所述分隔挡水部31的宽度与所述冷却清洗过水槽1的宽度相同，所述排流挡水部32的宽度小于所述排污循环沥水槽2的宽度，所述排流挡水部32位于所述型材清洗输出孔51的上方且所述排流挡水部32下游端向上设置有导流挡板33，所述冷却清洗过水槽1其余各侧壁的上端高度均高于所述排污沥水隔板5，所述冷却清洗过水槽1底部设置有冷却清洗进水管6。作为优选的，所述冷却清洗进水管6位于所述冷却清洗过水槽1的下游端，且所述排污循环沥水槽2底部设置有冷却清洗排水管7。作为优选的，所述排污循环沥水槽2与所述排污沥水隔板5相对的一侧侧壁上设置有供无氧铜扁型材穿过的型材沥水输出孔21。本文所述宽度是指垂直于流水线方向的水平长度。工作时，冷却清洗水从所述冷却清洗进水管6进入所述冷却清洗过水槽1，在所述排污循环沥水挡板3下方从下游端流向上游端，再从所述排污循环沥水挡板3上方从上游端流向下游端，最终通过所述冷却清洗排水管7排出；由于油污的密度通常小于水，因此在清洗过程中会油污会运动至水表面漂浮，并随着冷却清洗水一道流进所述排污循环沥水槽2，并最终从所述冷却清洗排水管7排出；所述排污循环沥水挡板3分为所述分隔挡水部31和所述排流挡水部32，使得所述分隔挡水部31可以将所述冷却清洗过水槽1分隔为上下两层，使下层的清洁水必须要从下游端流向上游端，从所述排污循环沥水挡板3与所述加热挤压成型机头4之间的间隙进入所述分隔挡水部31上部，并从所述分隔挡水部31上部的下游排出；使得所述排流挡水部32上方的排出水从所述排流挡水部32的两侧流下而不会对所述排流挡水部32下方的无氧铜扁型材造成二次污染。作为优选的，所述冷却清洗过水槽1中设置有上弯曲导向辊11、下弯曲导向辊12和若干水平导向辊13，所述上弯曲导向辊11和所述下弯曲导向辊12位于所述加热挤压成型机头4和所述排污循环沥水挡板3之间，且所述上弯曲导向辊11位于所述下弯曲导向辊12的下游方向，若干所述水平导向辊13位于所述冷却清洗过水槽1的下游端且位于所述排污循环沥水挡板3下方；且若干所述水平导向辊13轴向水平且相互平行设置，所述上弯曲导向辊11的底部高度与所述排污循环沥水挡板3的顶部高度相同。上述结构的优点在于所述加热挤压成型机头4可以设置于水面上方，从而避免冷却水接触所述加热挤压成型机头4对无氧铜扁型材的成型质量和所述加热挤压成型机头4的使用寿命造成不利的影响；此外，无氧铜扁型材在挤出初期尚未完全冷却硬化，在自身重力作用下自然弯曲由所述所述下弯曲导向辊12防止弯曲过度，再通过所述上弯曲导向辊11控制无氧铜扁型材的弯曲幅度，并通过设置所述上弯曲导向辊11避免无氧铜扁型材上表面直接接触所述排污循环沥水挡板3的上游端，从而避免对无氧铜扁型材表面造成刮擦。以上对本发明的较佳实施进行了具体说明，当然，本发明还可以采用与上述实施方式不同的形式，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下所作的等同的变换或相应的改动，都应该属于本发明的保护范围内。