一种细纱机组合式微孔导纱钩的利记博彩app

本实用新型属于环锭纺纱技术领域，具体涉及一种细纱机组合式微孔导纱钩。

背景技术：

导纱钩是环锭纺细纱机不可缺少的纺纱器材，现有环锭纺细纱机所用的导纱钩(如图1和图2所示)分A、B两种类型，均固装在叶子板2-1前端使用，位于前罗拉的下前方(如图3所示)。由前罗拉钳口2-3输出的纱条2-2经导纱钩1后，被钢领2-4和钢丝圈2-5加捻成纱线并卷绕在纱管2-7上。上述的导纱钩由硬钢丝材料制成，导纱钩的孔径较小，一般只有2.0mm～3.5mm，且均为螺旋开口孔。使用时要求导纱孔内表面光滑、耐磨，加工时导纱孔的成型、内表面的抛光和表面处理技术是关键。小孔径导纱钩有利于减少细纱毛羽，但成型、表面处理和抛光难度制约了导纱钩导纱孔径的进一步缩小。

纱线3mm以上的长毛羽为有害毛羽，长毛羽会使浆纱分绞困难，并造成织造时经纱开口不清，从而出现断头、停车和织疵。纱线毛羽产生于纺纱过程中，在络纱过程中大量增加，因此，在纺纱过程中控制毛羽的产生是关键。纺纱过程中毛羽主要产生于三个环节：第一个环节是前罗拉输出钳口的加捻三角区，处于加捻三角区边缘的纤维控制较弱，纤维的头、尾端不能被完全卷捻入纱线体内，露在纱线体外的纤维头、尾端就形成了毛羽。第二个环节是导纱钩，纱线在经过导纱钩时，和导纱钩有一段接触包围弧，随着气圈纱2-6的回转和纱线的卷绕，纱线和导纱钩有两种滑动摩擦，第一种是随气圈纱回转而产生的与导纱孔周边水平方向的滑动摩擦，这种滑动摩擦由于相对速度较高和摩擦动程较长而剧烈，以18000r/min锭速计，气圈纱回转速度(忽略钢丝圈卷绕的转速差)约300r/s。A型导纱钩的导纱孔周长约11mm(3.5mm×π)，A型导纱钩的第一种滑动摩擦相对速度约为3300mm/s＝3.3m/s(π×3.5mm/r×300r/s)，气圈纱回转一周的摩擦动程即为导纱孔周长11mm，气圈纱每秒摩擦动程高达3.3m；B型导纱钩的导纱孔周长约6.3mm(2mm×π)，第一种滑动摩擦相对速度约为1890mm/s＝1.89m/s(π×2mm×300r/s)，气圈纱回转一周的摩擦动程和每秒的摩擦动程分别为6.3mm和1.89m。导纱钩处第二种滑动摩擦是随着纱线的卷绕而产生的从导纱孔周边垂直向下的滑动摩擦，这种滑动摩擦由于相对速度较低和摩擦动程较短而较缓，以前罗拉直径为27mm和转速为250r/min计，纱条输出速度(忽略捻缩，约等于纱线卷绕速度)约为13345mm/min＝222.4mm/s＝0.2224m/s(π×27mm/r×250r/min÷60s/min)，垂直向下的摩擦动程约2mm。此两种滑动摩擦均会使露出纱线体的毛羽加长，或使卷捻入纱线体内不紧密的纤维头、尾端暴露出纱线体外而形成新的毛羽，显然，第一种水平方向的滑动摩擦产生毛羽的作用要比第二种垂直方向滑动摩擦产生毛羽的作用大得多。第三个产生毛羽的环节是钢丝圈，纱线经过钢丝圈时也有一段包围弧，随着纱线的卷绕，纱线在钢丝圈的纱线通道处与钢丝圈产生滑动摩擦，此种滑动摩擦与导纱钩处的第二种滑动摩擦相同，相对较缓。

为减少细纱毛羽，近年来，国内导纱钩的孔径有减小的趋势，如B型导纱钩国内有些企业已能生产1.8mm孔径的了，但是，还是不能很好的满足细纱机的纺纱需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于克服上述现有技术中的不足，提供一种细纱机组合式微孔导纱钩，能明显缩短导纱钩处形成毛羽时第一种滑动摩擦的摩擦动程，并降低该种滑动摩擦的相对滑动摩擦速度，从而明显降低第一种滑动摩擦的剧烈程度，使导纱钩处形成的毛羽数大大减少；可改善细纱的毛羽指标，提高细纱质量；同时结构简单、设计合理、加工难度小、使用方便、而且耐磨，除能减少细纱毛羽和提高耐磨性外，还能缩短纺纱时接头操作时间，具有提高纺纱效率、减少人力资源消耗、降低纺纱成本的特点。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种细纱机组合式微孔导纱钩，其特征在于：包括上导纱片、下导纱片和支撑杆，所述上导纱片设置在支撑杆的前端上侧，所述下导纱片设置在支撑杆的前端下侧，所述上导纱片的一端开有第一连接孔，所述下导纱片的一端开有第二连接孔，所述上导纱片与下导纱片经穿过第一连接孔和第二连接孔的紧固件固定连接，所述上导纱片与下导纱片之间形成过纱间隙，所述上导纱片的另一端设置有上导纱槽，所述下导纱片的另一端设置有下导纱槽，所述上导纱槽与下导纱槽之间形成合成导纱孔。

上述的一种细纱机组合式微孔导纱钩，其特征在于：所述上导纱槽和下导纱槽的形状均为V字形。

上述的一种细纱机组合式微孔导纱钩，其特征在于：所述上导纱槽和下导纱槽的底部均为圆角结构。

上述的一种细纱机组合式微孔导纱钩，其特征在于：所述上导纱槽的槽口向细纱机内侧方向设置，所述下导纱槽的槽口向细纱机外侧方向设置。

上述的一种细纱机组合式微孔导纱钩，其特征在于：所述合成导纱孔的形状为椭圆形。

上述的一种细纱机组合式微孔导纱钩，其特征在于：所述合成导纱孔的短轴长度为0.1mm～0.5mm。

上述的一种细纱机组合式微孔导纱钩，其特征在于：所述支撑杆的前端向斜下方伸出。

上述的一种细纱机组合式微孔导纱钩，其特征在于：所述支撑杆的前端端部设置有擒纱槽。

上述的一种细纱机组合式微孔导纱钩，其特征在于：所述支撑杆的前端设置有用于固装上导纱片和下导纱片的前U形弯，所述上导纱片设置在前U形弯的上侧，所述下导纱片设置在前U形弯的下侧；所述紧固件为紧固螺栓，所述紧固件依次穿过第二连接孔、前U形弯和第一连接孔，所述紧固件的端部设置有锁紧螺母。

上述的一种细纱机组合式微孔导纱钩，其特征在于：所述上导纱片和下导纱片均为碳化钨硬质合金导纱片。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、本实用新型结构简单，设计合理，使用方便。

2、本实用新型上导纱片和下导纱片均固定安装在支撑杆的前端的U形弯处，支撑杆固装在叶子板前端，因此，无需改动叶子板，与现用导纱钩互换性强，使用方便。

3、本实用新型组合导纱孔呈类似椭圆形孔形，合成类椭圆形导纱孔的短轴孔径可在0.1mm～0.5mm之间依据对成纱毛羽的要求自由调控。同样以18000r/min锭速为例，以合成导纱孔的短轴孔径为0.25mm计，则导纱孔周长(即气圈纱回转一周的摩擦动程)只有约1.6mm，第一种(水平方向)滑动摩擦的相对速度只有约480mm/s＝0.48m/s(1.6mm×300r/s)；当合成孔短轴孔径为0.1mm时，合成导纱孔周长只有约1.0mm，此时第一种滑动摩擦的相对速度只有约300mm/s＝0.3m/s。与现有导纱钩相比，无论是A型还是B型，本实用新型均可大大降低气圈纱与导纱钩导纱孔水平方向滑动摩擦的速度和缩短气圈纱与导纱孔水平方向滑动摩擦的动程，从而明显减少导纱钩处产生的细纱毛羽数，提高细纱成纱质量。同时，因为减轻了气圈纱与导纱钩的滑动摩擦，也减轻了导纱钩的捻陷作用，使捻度更容易传递到纺纱段，有利于提高纺纱段纱线强力而减少断头。当合成孔短轴孔径为0.1mm时，气圈纱只在约0.5mm的微小的两个弧段间滑动摩擦，由于上、下半孔导纱片中间有过纱间隙，并不在同一层面上，而且细纱机内侧方向半孔在下，外侧方向半孔在上，又由于从前钳口到导纱钩处纺纱段有约60°导纱角β存在，并不会增加纱线与导纱钩的包围弧长，所以，0.1mm短轴孔径合成导纱孔仍能正常纺纱，且能最大限度地降低导纱钩处产生的毛羽数。

4、本实用新型由上导纱片、下导纱片、支撑杆及紧固件等组合而成，上导纱槽和下导纱槽的槽底均为圆弧结构，内表面非常光滑；且小直径半圆孔的加工比现用导纱钩的螺旋导纱孔加工要容易，光洁度更高。水平方向摩擦动程缩短后，为防止导纱孔短时间磨出沟槽，本实用新型设计的上导纱片和下导纱片均采用碳化钨硬质合金制作，所以具有非常高的耐磨性。

5、使用本实用新型进行接头操作时，值车工无需像使用现用导纱钩那样，右手持纱挂上钢丝圈后需沿导纱钩平面绕导纱钩一周(360°)，而只需将纱线从下导纱片的V形槽口带进，然后沿左前水平方向绕半周(180°)即可；而且使用本实用新型进行接头操作时，值车工也无需像使用现用导纱钩那样，右手持纱绕过导纱钩前端后，还须将纱头提起并在垂直于导纱钩平面的垂面内，由细纱机外侧向内侧方向绕过近180°角才能将纱头接到前罗拉钳口，而只需在垂面内绕约30°角即可将纱头接到前罗拉钳口，这样可明显节省接头操作时间，从而节省人力资源和提高细纱机效率。

下面通过附图和实施例，对本实用新型做进一步的详细描述。

附图说明

图1为现有环锭纺细纱机所用A型导纱钩的结构示意图。

图2为现有环锭纺细纱机所用B型导纱钩的结构示意图。

图3为现有环锭纺细纱机所用导纱钩的使用状态图。

图4为本实用新型的结构示意图。

图5为本实用新型支撑杆的结构示意图。

图6为本实用新型下导纱片的结构示意图。

图7为本实用新型上导纱片的结构示意图。

附图标记说明:

1-1—上导纱片； 1-11—第一连接孔； 1-12—上导纱槽；

1-2—下导纱片； 1-21—第二连接孔； 1-22—下导纱槽；

1-3—支撑杆； 1-31—前U形弯； 1-4—紧固件；

1-5—擒纱槽； 1-6—合成导纱孔； 1-7—锁紧螺母；

2-1—叶子板； 2-2—纱条； 2-3—前罗拉钳口；

2-4—钢领； 2-5—钢丝圈； 2-6—气圈纱；

2-7—纱管。

具体实施方式

如图4至图7所示，本实用新型包括上导纱片1-1、下导纱片1-2和支撑杆1-3，所述上导纱片1-1设置在支撑杆1-3的前端上侧，所述下导纱片1-2设置在支撑杆1-3的前端下侧，所述上导纱片1-1的一端开有第一连接孔1-11，所述下导纱片1-2的一端开有第二连接孔1-21，所述上导纱片1-1与下导纱片1-2经穿过第一连接孔1-11和第二连接孔1-21的紧固件1-4固定连接，所述上导纱片1-1与下导纱片1-2之间形成过纱间隙，所述上导纱片1-1的另一端设置有上导纱槽1-12，所述下导纱片1-2的另一端设置有下导纱槽1-22，所述上导纱槽1-12与下导纱槽1-22之间形成合成导纱孔1-6。

本实用新型细纱机组合式微孔高耐磨导纱钩使用时，合成导纱孔1-6的中心必须位于锭子的中心线上。上导纱片1-1与下导纱片1-2之间形成过纱间隙，以便于细纱断头时接头操作和开车时生头操作。

本实施例中，所述上导纱槽1-12和下导纱槽1-22的形状均为V字形。

本实施例中，所述上导纱槽1-12和下导纱槽1-22的底部均为圆角结构，内表面非常光滑，能进一步减少毛羽数，提高细纱质量。

本实施例中，所述上导纱槽1-12的槽口向细纱机内侧方向设置，所述下导纱槽1-22的槽口向细纱机外侧方向设置。

本实施例中，所述合成导纱孔1-6的形状为椭圆形，或者为类椭圆形；所述合成导纱孔1-6的短轴长度为0.1mm～0.5mm，即可形成微孔结构，可根据对成纱毛羽的要求自由调控。

本实施例中，所述支撑杆1-3的前端向斜下方伸出。

如图4所示，所述支撑杆1-3的前端端部设置有擒纱槽1-5，纺纱断头时，能擒住纱线头，防止干扰相邻气圈。

如图4所示，所述支撑杆1-3的前端设置有用于固装上导纱片1-1和下导纱片1-2的前U形弯1-31，所述上导纱片1-1设置在前U形弯1-31的上侧，所述下导纱片1-2设置在前U形弯1-31的下侧；所述紧固件1-4为紧固螺栓，所述紧固件1-4依次穿过第二连接孔1-21、前U形弯1-31和第一连接孔1-11，所述紧固件1-4的端部设置有锁紧螺母1-7。

本实施例中，所述上导纱片1-1和下导纱片1-2均为碳化钨硬质合金导纱片，具有非常高的耐磨性。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变换，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。