本发明涉及一种纺丝生产系统，具体涉及一种添加色浆的纺丝生产系统。
背景技术：
二十一世纪以来，我国聚酯工业发展迅速。2000年聚酯纤维产量为510万吨，到了2009年已达到2200万吨，而在2010年更是达到了2510万吨。10年内增加了2000万吨，平均年增长率超过15%。其应用范围也迅速扩大，涉及衣着、装饰、家用纺织品、产业用纺织品、工业工程等国计民生各个方面。最新资料显示，80%以上的化纤制品需要印染，印染每年产生的污水达50亿吨。同时作为纺织材料，聚酯纤维也存在如下缺点：染色性差、色牢度低、耐候性差等。现有常规纤维染色采用的是聚酯纺成纤维后再织成布染色，要求染料或颜料与聚酯有一定的亲和力和结合力，染色过程属于化学变化。常规涤纶染色一般是在高温高压下进行，通过退浆、加染料染色等多道工序完成，存在能耗大、效率低、染后纤维色牢度和耐候性差、染色成本高、污染严重等问题。
技术实现要素：
发明目的：本发明的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种能耗低，染色效果好，效率高和零排放的切片纺添加色浆原液的生产系统。
技术方案：为了解决上述技术问题，本发明所述的一种切片纺添加色浆原液的生产系统，它包括成对设置的纺丝箱体，在成对设置的两个纺丝箱体之间设有一级管道，所述一级管道与二级管道相连，所述二级管道与三级管道相连，所述三级管道与熔体输送管道相连，在所述熔体输送管道端部设有切片纺装置，在所述熔体输送管道上设有色浆原液添加装置，所述切片纺装置包括固相缩聚器、螺杆挤压机和过滤器，它们按序连接，所述色浆原液添加装置包括搅拌罐和计量泵，在所述计量泵上分别设有压力控制器和计量控制器，在所述计量泵和熔体输送管道之间的管道上设有温度控制器。
在所述搅拌罐上方设有色浆原液容器。
成对设置的纺丝箱体共设四组，也可以设置两组或三组。
有益效果：本发明与现有技术相比，其显著优点是：本发明在熔体输送管道中，将熔体和色浆物理混合，使着色剂均匀分散在熔体中，这样就省去了以前染前处理、高温高压染色等高能耗高排放工序，实现低能耗、零排放，在熔体输送管道中加入色浆原液添加装置，作用于后续整个纺丝系统，整体产能大，本系统染色效果好，生产效率高，符合实际大批量彩色纤维多箱体（或单个生产线）柔性化生产调整要求。
附图说明
图1是本发明的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。
如图1所示，本发明所述的一种切片纺添加色浆原液的生产系统，它包括成对设置的纺丝箱体1，在成对设置的两个纺丝箱体1之间设有一级管道2，所述一级管道2与二级管道3相连，所述二级管道3与三级管道4相连，所述三级管道4与熔体输送管道5相连，在所述熔体输送管道5端部设有切片纺装置，在所述熔体输送管道5上设有色浆原液添加装置，所述切片纺装置主要包括固相缩聚器6（即SSP增粘生产系统）、螺杆挤压机7和过滤器8，它们按序连接，所述色浆原液添加装置包括搅拌罐9和计量泵10，在所述计量泵10上分别设有压力控制器11和计量控制器12；在所述搅拌罐9上方设有色浆原液容器14，在整个色浆原液输送系统上设有温度控制器13；成对设置的纺丝箱体1共设四组。本发明在熔体输送管道中，将熔体和色浆物理混合，使着色剂均匀分散在熔体中，这样就省去了以前染前处理、高温高压染色等高能耗高排放工序，实现低能耗、零排放，在熔体输送管道中加入色浆原液添加装置，作用于后续整个纺丝系统，整体产能大，本系统染色效果好，生产效率高，符合实际大批量彩色纤维多箱体（或单个生产线）柔性化生产调整要求。
本发明提供了一种思路及方法，具体实现该技术方案的方法和途径很多，以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围，本实施例中未明确的各组成部分均可用现有技术加以实现。