基坑开挖施工方法与流程

本发明涉及建筑施工方法，特别涉及一种基坑开挖施工方法。

背景技术：

市政工程的基坑开挖具有基坑深度深、施工范围小的特点。因此，在实际基坑开挖过程中，难以采用放坡加固的开挖方式，而普遍采用基坑支护的开挖方式。

公开号为cn102425173a的中国专利公开了一种深基坑土方开挖方法。该开挖方法采用沿着深基坑壁向下打入外侧钢板桩，在深基坑内由上到下设计n层水平支撑钢板并采用岛式开挖法开挖基坑土方，并在水平支撑钢板内侧打入内侧钢板桩，实现对深基坑的支护。但是，要覆盖基坑壁的外侧和内侧需要多块外侧钢板桩和内侧钢板桩，通过多块钢板桩之间的拼接实现对基坑壁的覆盖。而在打入钢板桩的过程中，虽然沿着基坑壁设置有指示钢板桩打入位置的标线，但是由于多块钢板桩分次打入，导致在打入不同钢板桩之间容易会发生偏移，从而导致相邻钢板桩难以进行拼接，影响对基坑的支护，有待改进。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种基坑开挖施工方法。该基坑开挖施工方法能够使相邻的钢板桩能够避免发生偏移，使相邻的钢板桩能够进行良好的拼接，有利于对基坑的支护，提高基坑的安全性。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种基坑开挖施工方法，包括如下施工步骤：

步骤1：基坑放线测量，沿着基坑壁向下打入钢板桩，根据基坑情况在基坑内由上至下设计n层水平支撑钢板并逐层开挖基坑土方，每层水平支撑钢板包括两块相互平行的主钢板和两块相互平行的副钢板；

步骤2：开挖第一层水平支撑钢板以上的土方，达到第一层水平支撑钢板施工标高后，将第一层每块主钢板的两端分别与正对第一层主钢板两端的钢板桩焊接，将第一层每块副钢板的两端分别与第一层两块主钢板的两端焊接，第一层每块主钢板和与第一层主钢板相邻的钢板桩焊接，第一层每块副钢板和与第一层副钢板相邻的钢板桩焊接；

步骤3：开挖第二层水平支撑钢板以上的土方，达到第二层水平支撑钢板施工标高后，将第二层每块主钢板的两端分别与正对第二层主钢板两端的钢板桩焊接，将第二层每块副钢板的两端分别与第二层两块主钢板的两端焊接，第二层每块主钢板和与第二层主钢板相邻的钢板桩焊接，第二层每块副钢板和与第二层副钢板相邻的钢板桩焊接，重复此步骤至完成n层水平支撑钢板的安装；

步骤4：使用水泵抽走基坑中的水，完成基坑的开挖；

每块所述钢板桩包括依次连接的卡入段、连接段和收纳段，所述卡入段在钢板桩宽度方向的两侧均设置有止退槽，所述卡入段包括位于止退槽两侧的定位块和限位块，所述收纳段设置有用于定位块卡入的收纳槽，所述收纳段一体连接有位于收纳槽的槽口用于卡入止退槽中以限制定位块退出收纳槽的止退块。

通过采用上述技术方案，定位块卡入收纳槽中，止退块起到限制定位块脱离收纳槽的作用。而止退块又卡入止退槽中，从而定位块也起到限制止退块退出止退槽的作用。而两块相邻的钢板桩通过卡入段和收纳段的卡接，避免两块相邻的钢板桩之间发生偏移，从而使相邻的钢板桩能够进行良好的拼接，有利于对基坑的支护，提高基坑的安全性。

本发明进一步设置为：所述卡入段一体连接有位于止退槽的上端用于封闭止退槽上端的封闭块。

通过采用上述技术方案，若未设置封闭块，则不同钢板桩是否处于齐平位置纯靠目测进行，操作上不便。而设置封闭块后，只需确保封闭块与止退块抵接即可，操作上更为简便。同时，也能够增加不同钢板桩之间的连接点，使基坑侧壁的多块钢板桩能够共同受力，增强基坑侧壁的强度。

本发明进一步设置为：所述止退槽和封闭块的长度之和与定位块的长度相等，所述止退块的长度短于收纳槽的长度，所述止退槽的长度和止退块的长度相等。

通过采用上述技术方案，封闭块未凸出于钢板桩的表面，从而能够减少封闭块在钢板桩运输过程中的磨损。

本发明进一步设置为：所述定位块呈半圆柱体，所述收纳槽的形状与定位块相同。

通过采用上述技术方案，定位块位于卡入段的端部，而卡入段又是钢板状的端部。相比于定位块呈长方体状，定位块呈半圆柱体能够减少定位块在运输过程中的磨损。

本发明进一步设置为：所述收纳槽的上端设置有倒角。

通过采用上述技术方案，若收纳槽未设置倒角，则当定位块抵接于收纳段时，收纳段的表面和定位块的表面为平面抵接，因此需要移动定位块至与收纳槽对齐时，才能将定位块卡入，较为费力。而收纳槽的上端设置倒角后，则当定位块抵接于收纳段时，定位块通常会抵接于倒角处。此时，定位块能够在自身重力作用下能够沿着倒角滑动至定位块和收纳槽对齐处，从而定位块能够进一步卡入收纳槽中，较为省力。

本发明进一步设置为：所述止退块的上端设置有倒角。

通过采用上述技术方案，止退块部分与定位块抵接，因此，在止退块上设置倒角和在收纳槽上设置倒角一样，也能够较为省力地使定位块卡入收纳槽中。同时，止退块也需要卡入止退槽中。而止退槽并没有设置倒角，从而止退块的倒角也有利于止退块卡入止退槽中。

本发明进一步设置为：相邻两层所述主钢板错位。

通过采用上述技术方案，由于主钢板能够与三侧的钢板桩焊接，而副钢板至与一侧的钢板桩焊接，因此相对来讲，主钢板受力情况与副钢板不同。而与主钢板接触的位置不同的钢板桩的受力状况也就不同。相邻两层的主钢板错位，则使不同侧的钢板桩在不同层的主钢板作用下能够实现受力相同。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

止退块上设置倒角，一方面能够较为省力地使定位块卡入收纳槽中。同时，由于止退块也需要卡入止退槽中，从而也能够起到使止退块较为省力地卡入止退槽中。

附图说明

图1为实施例中基坑的结构示意图；

图2为实施例中第一层水平支撑钢板和钢板桩的结构示意图；

图3为实施例中第二层水平支撑钢板和钢板桩的结构示意图；

图4为实施例中钢板桩卡入段一侧的结构示意图；

图5为实施例中钢板桩收纳段一侧的结构示意图。

附图标记：1、钢板桩；2、水平支撑钢板；3、主钢板；4、副钢板；5、卡入段；6、连接段；7、收纳段；8、止退槽；9、封闭块；10、定位块；11、限位块；12、收纳槽；13、倒角；14、止退块。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

参照图1，一种基坑开挖施工方法，包括如下施工步骤：

步骤1：基坑放线测量，沿着基坑壁向下打入钢板桩1，根据基坑情况在基坑内由上至下设计n层水平支撑钢板2并逐层开挖基坑土方，每层水平支撑钢板2包括两块相互平行的主钢板3和两块相互平行的副钢板4；

步骤2：开挖第一层水平支撑钢板2以上的土方，达到第一层水平支撑钢板2施工标高后，将第一层每块主钢板3的两端分别与正对第一层主钢板3两端的钢板桩1焊接，将第一层每块副钢板4的两端分别与第一层两块主钢板3的两端焊接，第一层每块主钢板3和与第一层主钢板3相邻的钢板桩1焊接，第一层每块副钢板4和与第一层副钢板4相邻的钢板桩1焊接；

步骤3：开挖第二层水平支撑钢板2以上的土方，达到第二层水平支撑钢板2施工标高后，将第二层每块主钢板3的两端分别与正对第二层主钢板3两端的钢板桩1焊接，将第二层每块副钢板4的两端分别与第二层两块主钢板3的两端焊接，第二层每块主钢板3和与第二层主钢板3相邻的钢板桩1焊接，第二层每块副钢板4和与第二层副钢板4相邻的钢板桩1焊接，重复此步骤至完成n层水平支撑钢板2的安装，参照图2和3，相邻两层主钢板3错位；

步骤4：使用水泵抽走基坑中的水，完成基坑的开挖。

参照图4和5，每块钢板桩1包括依次连接的卡入段5、连接段6和收纳段7。

参照图4和5，卡入段5在钢板桩1的宽度方向的两侧均设置有止退槽8。卡入段5一体连接有位于止退槽8的上端用于封闭止退槽8上端的封闭块9。封闭块9能够增加不同钢板桩1之间的连接点，使基坑侧壁的多块钢板桩1能够共同受力，增强基坑侧壁的强度。卡入段5包括位于止退槽8两侧的定位块10和限位块11。其中，定位块10呈半圆柱体。定位块10位于卡入段5的端部，而卡入段5又是钢板状的端部。相比于定位块10呈长方体状，定位块10呈半圆柱体能够减少定位块10在运输过程中的磨损。止退槽8和封闭块9的长度之和与定位块10的长度相等。封闭块9未凸出于钢板桩1的表面，从而能够减少封闭块9在钢板桩1运输过程中的磨损。

参照图4和5，收纳段7设置有用于定位块10卡入的收纳槽12，收纳槽12的形状与定位块10相同。当定位块10卡入收纳槽12时，定位块10的侧壁与收纳槽12的槽壁抵接。收纳槽12的上端设置有倒角13。收纳段7一体连接有位于收纳槽12的槽口用于卡入止退槽8中以限制定位块10退出收纳槽12的止退块14。止退块14的长度和止退槽8的长度相等，但是短于收纳槽12的长度。当止退块14卡入止退槽8中后，封闭块9与止退块14抵接，即可确保不同钢板桩1处于水平位置，操作较为简便。止退块14的上端设置有倒角13。当定位块10在卡入收纳槽12中时，定位块10会抵接于收纳段7或者止退块14上，且通常定位块10会抵接于倒角13处。此时，定位块10能够在自身重力作用下能够沿着倒角13滑动至定位块10和收纳槽12对齐处，从而定位块10能够进一步卡入收纳槽12中，较为省力。而止退槽8并没有设置倒角13，从而止退块14的倒角13也有利于止退块14卡入止退槽8中。

定位块10卡入收纳槽12中，止退块14起到限制定位块10脱离收纳槽12的作用。而止退块14又卡入止退槽8中，从而定位块10也起到限制止退块14退出止退槽8的作用。而两块相邻的钢板桩1通过卡入段5和收纳段7的卡接，避免两块相邻的钢板桩1之间发生偏移，从而使相邻的钢板桩1能够进行良好的拼接，有利于对基坑的支护，提高基坑的安全性。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。