一种排桩与钢板桩组合的基坑支护方法与流程

本发明涉及基坑支护领域，特别是涉及一种排桩与钢板桩组合的基坑支护方法。

背景技术：

现有基坑支护方法中，在基坑开挖深度不大的情况下，一般采用排桩加旋喷桩或搅拌桩支护，以及单纯使用钢板桩支护。

传统的排桩加旋喷桩或搅拌桩进行止水支护存在以下缺陷，1、旋喷桩和搅拌桩施工速度慢，严重影响施工进度；2、旋喷桩和搅拌桩采用水泥干喷或湿喷，都产生粉尘飞扬、污染环境；3、旋喷桩和搅拌桩不能重复使用，造成材料浪费；4、旋喷桩和搅拌桩施工完成后都必须有一定龄期后才能进行土方开挖，直接导致施工进度缓慢，不利于工程的推进。

钢板桩支护存在以下缺陷，1、钢板桩使用多次后，锁口处容易出现漏水现象，危及基坑安全；2、钢板桩支护的基坑变形较大，对周围环境影响大；3、钢板桩拔出后地面沉降大，极易出现裂缝，危及周边路面、建筑物和构筑物；4、钢板桩支护在基坑开挖深度大于10m时，适应性大大降低；5、钢板桩支护进行地下结构施工时，地下结构的外墙必须采用双面模板施工，加大了投入。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种结合排桩和钢板桩优点的排桩与钢板桩组合的基坑支护方法。

本发明所采取的技术方案是：

一种排桩与钢板桩组合的基坑支护方法，包括以下步骤：

a、测量并确定灌注桩和钢板桩的施工位置，并施工若干间隔开的成孔；

b、制作钢筋笼，然后在所述钢筋笼的左右外侧对称位置分别安装两定位管；

c、将若干钢筋笼放入各所述成孔中，保持各定位管的中心轴线均处于同一竖直平面上；

d、安放导管，通过导管往所述成孔中浇注混凝土，并完成各灌注桩的施工；

e、开挖各所述灌注桩的桩头至露出各定位管；

f、在处于不同所述钢筋笼的相邻两定位管之间施工钢板桩，最终使各钢板桩连接相邻两灌注桩形成完整的挡土挡水结构；

g、进行基坑开挖，并施工地下结构；

h、基坑回填后将各所述钢板桩拔出，结束施工。

作为上述方案的改进，步骤b的钢筋笼先竖直放置若干主筋，使各主筋围绕呈圆形，然后在外侧用箍筋螺旋上升箍住各主筋。

作为上述方案的改进，步骤b的两定位管分别安装在钢筋笼直径上的两端。

作为上述方案的改进，步骤b的各定位管在安装前沿母线设有一列或两列间隔开的导向孔。

作为上述方案的改进，步骤c中各定位管在安装时保持各定位管的中心轴线和各导向孔的中心均处于同一竖直平面。

作为上述方案的改进，步骤e的各定位管底部密封，并在制作钢筋笼之前注满黄油或黄油拌木屑。

作为上述方案的改进，步骤f的各钢板桩的横截面为u形或直线形。

作为上述方案的改进，步骤g在基坑开挖后立刻施工腰梁支撑。

本发明的有益效果：此排桩与钢板桩组合的基坑支护方法将若干灌注桩作为排桩，然后在相邻两灌注桩之间安装钢板桩，有机结合了灌注桩支护强度高和钢板桩易于安装拆卸的特点；在各灌注桩的左右对称侧设定位管，便于引导钢板桩打入和拔除，大大缩短了施工周期，由于钢板桩不直接打进泥土和桩体，该设计还有效避免了钢板桩磨损；综合来说，该方法止水效果好、施工快捷，经济性和施工效率都得到保证。

附图说明

下面结合附图对本发明作进一步说明：

图1是本实施例的支护平面示意图；

图2是本实施例的钢筋笼主视图；

图3是本实施例的钢筋笼俯视图；

图4是本实施例的定位管主视图。

具体实施方式

参照图1～图4，本发明为一种排桩与钢板桩组合的基坑支护方法，包括以下步骤：

a、测量并确定灌注桩1和钢板桩2的施工位置，并施工若干间隔开的成孔；

b、制作钢筋笼3，然后在钢筋笼3的左右外侧对称位置分别安装两定位管4；

c、将若干上述钢筋笼3放入各成孔中，保持若干定位管的中心轴线均处于同一竖直平面上；

d、安放导管，通过导管往所述成孔中浇注混凝土5，并完成各灌注桩1的施工；

e、开挖各灌注桩1的桩头至露出各定位管4；

f、在处于不同钢筋笼3的相邻两定位管4之间施工钢板桩2，最终使各钢板桩2连接相邻两灌注桩1形成完整的挡土挡水结构；

g、进行基坑开挖，并施工地下结构；

h、基坑回填后将若干钢板桩2拔出，结束施工。

步骤a中，各灌注桩1和钢板桩2的布置间距、直径等根据工程实际情况计算确定。

此排桩与钢板桩组合的基坑支护方法将若干灌注桩1作为排桩，然后在相邻两灌注桩1之间安装钢板桩2，有机结合了灌注桩1支护强度高和钢板桩2易于安装拆卸的特点；在各灌注桩1的左右对称侧设定位管4，便于引导钢板桩2打入和拔除，大大缩短了施工周期，由于钢板桩2不直接打进泥土和桩体，该设计还有效避免了钢板桩2磨损；综合来说，该方法止水效果好、施工快捷，经济性和施工效率都得到保证。

具体参照图2，作为优选的实施方式，步骤b的钢筋笼3包括若干竖直放置并围绕呈圆形的主筋31和从外侧箍住各主筋31的箍筋32。箍筋32呈螺旋状上升缠绕住各主筋31，然后在各主筋31和箍筋32的交叉位置绑上钢丝固定整个钢筋笼3。

参照图3，作为优选的实施方式，步骤b的两定位管4分别安装在钢筋笼3直径上的两端，即左右侧相距最远处。定位管4为pvc材料，于是各定位管4通过绳结固定在钢筋笼3上。本实施例中，钢筋笼3和两定位管4的直径等于或略小于成孔的直径，当混凝土5灌注完成，相当于两定位管4嵌入在灌注桩1左右两侧，且两定位管4的存在使灌注桩1左右两侧有一强度极弱的薄壁处便于打入钢板桩2。

参照图4，作为优选的实施方式，步骤b的各定位管4在安装前沿母线从上到下设有一列或两列间隔开的导向孔41。该设计进一步降低钢板桩2的打入难度，由于各导向孔41竖直沿直线分布，还能引导钢板桩2竖直地插入两灌注桩1之间。

作为优选的实施方式，步骤c中各定位管4在安装时保持各定位管4的中心轴线和各导向孔41的中心均处于同一竖直平面，同时，各定位管4和各灌注桩1的中心轴线也处于同一竖直平面；相应地，各导向孔41位于远离主筋31的一侧，以便各导向孔41也能够处于该竖直平面上。

作为优选的实施方式，步骤e的各定位管4的底部密封，并在制作钢筋笼3之前注满黄油或黄油伴木屑，便于各钢板桩2打入时保持润滑和钢板桩2施工完后保持密封效果。

作为优选的实施方式，步骤f的各钢板桩2的横截面为u形或直线形。当各钢板桩2的横截面为u形时，u形开口朝向基坑外侧；钢板桩2在与两侧定位管4的连接处还具有弯折，便于钢板桩2自然地钩住两侧的定位管4。

作为优选的实施方式，上述弯折属于弯钩的一种，其横截面为u形。

作为优选的实施方式，步骤g在基坑开挖后立刻施工腰梁支撑，然后再施工地下结构。

分点来说，该方法对比排桩支护与旋喷桩/搅拌桩的组合技术以及钢板桩支护结构，共有如下的优点：

解决了旋喷桩/搅拌桩水泥土硬化速度慢的问题；

解决了施工旋喷桩/搅拌桩施工过程中粉尘飞扬、污染环境的问题；

解决了旋喷桩/搅拌桩无法回收再利用造成的材料浪费的问题；

解决了等待旋喷桩/搅拌桩龄期导致施工进度慢的问题；

解决了钢板桩支护中容易出现漏水现象，危及基坑安全的问题；

解决了钢板桩支护基坑变形较大，对周边环境影响较大的问题；

解决了钢板桩支护中钢板桩拔出后，地面沉降较大，极易出现裂缝，危及周边路面、建筑物和建构物的问题；

解决了钢板桩支护适应性低的问题；

解决了钢板桩支护进行地下结构施工时，地下结构的外墙必须采用双面模板施工，加大了投入的问题。

当然，本设计创造并不局限于上述实施方式，上述各实施例不同特征的组合，也可以达到良好的效果。熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。