除醛实木复合地板的利记博彩app
【技术领域】
[0001] 本实用新型设及一种地板，具体地说，设及一种除醒实木复合地板。
【背景技术】
[0002] 实木复合地板是W实木拼板或单板为面板，W实木拼板、单板或胶合板为忍板或 底板，经不同组合层压加工而成的地板，其通常W面板树种来确定地板树种名称。面板常用 树种有昨木、枠木、水曲柳、绿柄桑、渡萝格、抽木等常用树种，忍层常用树种有松木、杨木、 按木等树种，底层常用树种有杨木、枠木及松木。其兼具强化地板的稳定性与实木地板的美 观性，W其天然木质感、易安装维护、防腐防潮、适用于地热等优点而备受青睐。
[0003] 实木复合地板通常由板体及附着在板体表面的表层构成，表层通常包括附着在板 体表面上的附着层与附着在附着层上的油漆层，附着层由附着剂固化而成，该附着剂通常 为水性附着剂。如图1所示为一种现有实木复合地板的板体，该板体大致为长方体的形状， 具有正面101，与正面101相平行的背面102,及首尾依次相连的第一侧面103、第二侧面 104、第=侧面105与第四侧面106。正面101上表层表面为供人踩踏的行走面，背面102上 表层表面为与楼板面接触的底面，第一侧面103及第二侧面104上形成有外凸的禅，第=侧 面105及第四侧面106上形成有内凹的禅槽，形成于侧面上的禅与禅槽构成实木复合地板 的企口。
[0004] 现有实木复合地板的制造方法通常包括表面涂布附着剂步骤及表面涂布油漆步 骤。其中，表面涂布附着剂步骤为在板体表面涂布水性附着剂，水性附着剂固化后形成附着 于板体表面上的附着层；表面涂布油漆步骤为在附着层上涂布油漆，油漆固化后形成附着 在附着层上的油漆层。通过在板体表面与油漆层之间设置一层由水性附着剂固化形成的附 着层，W提高油漆层与板体之间的结合牢固度。 阳0化]由于在制造面板、忍板与底板及将=者层压并加工成板体的过程中，需要采用粘 接剂进行粘接，为了降低实木复合地板的制造成本，醒胶类粘接剂在实木复合地板的生产 过程中被大范围应用，使制造出的实木复合地板含有大量甲醒，在使用过程中会释放出过 量的甲醒，污染室内环境，对人的身体健康产生影响。为了规范实木复合地板的甲醒释放 量，制造出的实木复合地板必须符合国家标准GB-18580-2001《室内装饰装修材料人造板 及其制品中甲醒释放限量》中的有关规定，在该标准中规定实木复合地板的甲醒释放量为 1. 5mg/LW下。
[0006] 公告号为CN101804654B的专利文献中公开了一种除醒实木复合地板的生产工 艺，该生产工艺包括表板加工步骤、忍板加工步骤、底板加工步骤、胶压复合步骤、精加工步 骤、表面涂饰步骤及成品步骤。该生产工艺在表面涂饰步骤中，由于使用每1000克UV耐磨 面漆加入6-12克除甲醒剂的混合物作为面漆，可有效地减少实木复合地板的甲醒量释放 量。使用该生产工艺制造出的实木复合地板的除醒性能虽低于国家标准，但是，随着地板使 用时间的推移，其除醒效果逐渐减弱，导致除醒性能不稳定。
【发明内容】
[0007] 本实用新型的目的是提供一种环保性能高的除醒实木复合地板。
[0008] 为了实现上述目的，本实用新型提供的除醒实木复合地板包括板体及附着在该板 体表面上的表层。板体表面由正面，与正面相平行的背面，及首尾依次相连的第一侧面、第 二侧面、第=侧面及第四侧面构成。表层包括附着在板体表面上的附着层及附着在附着层 上的油漆层，其中，附着层由水性附着剂与除醒剂混合成的附着剂固化而成。
[0009] 由W上方案可见，由于除醒剂分散在附着层内，且附着层外覆盖有一层油漆层，油 漆层作为密封分隔层，将具有除醒剂的附着层与空气分隔开，可有效地防止除醒剂的散失， 提高实木复合地板除醒性能的稳定性，提高其环保性能。
[0010] 一个具体的方案为上述除醒实木复合地板板体的面板为平面面板，所使用的附着 剂中水性附着剂与除醒剂的重量之比为8:2至8:5,板体表面上的附着层由涂布量为10克 /平方米至20克/平方米的附着剂固化而成。该配比与涂布量的范围，在有效确保地板的 除醒性能及油漆层与板体表面结合牢固的条件下，使附着剂的使用量为适量。
[0011] 另一个具体的方案为上述除醒实木复合地板板体的面板为仿古面板，所使用的附 着剂中水性附着剂与除醒剂的重量之比为8:2至8:5,附着在板体正面上的附着层由涂布 量为10克/平方米至26克/平方米的附着剂固化而成；附着在板体背面、第一侧面、第二 侧面、第=侧面及第四侧面上的附着层由涂布量为10克/平方米至20克/平方米的附着 剂固化而成。该配比及涂布量的范围，在有效确保除醒性能及油漆层与板体表面间结合牢 固的条件下，使附着剂的使用量为适量。
[0012] 优选的方案为附着在背面、第一侧面、第二侧面、第S侧面及第四侧面外的油漆层 为防水漆层，附着在正面上的表层还包括附着在附着层上由腻子固化而成的修补层，油漆 层包括底漆层及面漆层，底漆层附着在修补层上，面漆层附着在底漆层上。
[0013] 一个更优选的方案为底漆层包括附着在修补层上的耐磨底漆层及附着在耐磨底 漆层上的普通底漆层。
[0014] 另一个更优选的方案为面漆层包括附着在底漆层上的面漆膜层及附着在面漆膜 层上的耐磨面漆层。
【附图说明】
[0015] 图1为现有一种实木复合地板的板体的立体图；
[0016] 图2为本实用新型除醒实木复合地板第一实施例中板体、正面表层与背面表层的 结构示意图；
[0017] 图3为本实用新型除醒实木复合地板第一实施例的制造方法流程图；
[0018] 图4为本实用新型除醒实木复合地板第二实施例的制造方法流程图。
[0019] W下结合实施例及其附图对本实用新型作进一步说明。
【具体实施方式】
[0020] 除醒实木复合地板第一实施例
[0021] 参见图2,除醒实木复合地板2的面板为平面面板，沿垂直于行走面的方向，自下 而上，其具有底面防水漆层211、底面附着层212、板体213、正面附着层214、修补层215、底 漆层216及面漆层217 ;面漆层217远离板体213的表面构成除醒实木复合地板2的行走 面，防水漆层211远离板体213的表面构成除醒实木复合地板2的底面。
[0022] 沿垂直于侧面的方向，自里向外，板体213的第一侧面、第二侧面、第=侧面及第 四侧面外依次附着有侧面附着层及侧面防水漆层。
[0023] 底面防水漆层211与底面附着层212构成附着在板体213背面上的表层证面附 着层214、修补层215、底漆层216及面漆层217构成附着在板体213正面上的表层；侧面附 着层与侧面防水漆层构成附着在侧面上的表层。
[0024] 参见图3,除醒实木复合地板2的制造方法由板体抽检步骤S101、板体分选步骤 S102、定厚砂光步骤S103、正面砂光步骤S104、油漆前检查步骤S105、正背面漉涂附着剂步 骤S106、漉涂腻子步骤S107、漉涂底漆步骤S108、成型加工步骤S109、正面涂布面漆步骤 S110、侧面涂布附着剂步骤Sill、封边步骤S112、背面漉涂防水漆步骤S113、面漆着色步骤 S114及成品步骤S115组成。
[00巧]正背面漉涂附着剂步骤S106与侧面涂布附着剂步骤Slll构成本例的表面涂布附 着剂步骤，漉涂底漆步骤S108、正面漉涂面漆步骤S110、封边步骤S112、背面漉涂防水漆步 骤S213及面漆着色步骤Sl14构成本例的表面涂布油漆步骤。 阳0%] 在板体抽检步骤SlOl中，除了依照国家标准GB/T18103-2013的规定对板体的浸 溃剥离、含水率、胶合强度等情况进行抽检，进一步要求抽检的板体甲醒释放量在0. 8毫克 /升W下，浸溃剥离的抽检标准为将板体在100摄氏度W上的沸水中进行水煮，在水煮3小 时至4小时后要求任何一边的任一胶层开胶的累计长度不超过该胶层的1/3。
[0027] 板体分选步骤S102,将尺寸不合格及蓝变、变色、翅皮、腐朽及开裂的板体挑出。
[0028] 定厚砂光步骤S103,将分选好的板体进行定厚砂光，将砂光后的板体进行码放整 齐。
[0029] 正面砂光步骤S104,将定厚砂光好板体的正面进行精砂。
[0030] 油漆前检查步骤S105,要求砂光面光滑，且不能透底及出现波状痕迹，将砂光不合 格的板体筛选出，并对砂光合格的板体进行除尘处理。
[0031] 正背面漉涂附着剂步骤S106,通过单漉涂布机在面板及底板远离忍板的表面上涂 布水性附着剂与除醒剂混合成附着剂，涂布量为10克/平方米至20克/平方米，涂布完后 采用UV灯进行光照或用烘箱干燥固化成底面附着层与正面附着层，水性附着剂与除醒剂 的重量比为8:2至8:5,除醒剂的含量不能太高，否则将降低整个表层的附着性能，太低了 除醒性能无法达到预定要求。
[0032] 漉涂腻子步骤S107,通过双漉涂布机在正面附着层上涂布第一层腻子，涂布量为 20克/平方米至25克/平方米，用UV灯光照固化；接着，通过双漉涂布机再涂布第二层腻 子，涂布量为20克/平方米，UV灯光照固化，两次涂布的腻子固化后形成修补层。
[0033] 漉涂底漆步骤S108,通过单棍涂布机在修补层上涂布一层耐磨底漆，涂布量为15 克/平方米至20克/平方米，用UV灯进行光照固化；接着，通过双漉涂布机再涂布第一层 普通底漆，涂布量为20克/平方米至25克/平方米，用UV灯进行光照固化；接着，通过双 漉涂布机再涂布第二层普通底漆，涂布量为15克/平方米至20克/平方米，用UV灯进行 光照固化；最后，通过双漉涂布机再涂布第=层普通底漆，涂布量为20克/平方米至25克 /平方米，用UV灯进行光照固化，前S道底漆固化后均采用240目的砂带进行漆膜砂光，最 后一道底漆采用320目的砂带进行漆膜砂光，在漆膜砂光过程中，不能砂穿漆膜，不得有圆 角、且无砂痕及板面平整无波浪纹，一层耐磨底漆及=层普通底漆固化后形成底漆层。
[0034] 成型加工步骤S109,在板体的四个侧面成型出企口。
[0035] 正面漉涂面漆步骤S110,通过双漉涂布机在底漆层上涂布第一层面漆，涂布量为 6克/平方米至8克/平方米，用UV灯进行光照固化形成第一层面漆膜层；接着通过双漉 涂布第二层面漆，涂布量为80克/平方米至120克/平方米，用UV灯进行光照固化形成第 二层面漆膜层。
[0036]侧面涂布附着剂步骤Sl11，在侧面及企口涂布一层水性附着剂与除醒剂的混合成 的附着剂，在该附着剂中水性附着剂与除醒剂重量之比为8:2至8:5,涂布量为10克/平方 米至20克/平方米，自然存放2小时至10小时固