模块化复合板生产线的利记博彩app

本实用新型涉及一种模块化复合板生产线，具体地说是该生产线中各个步骤的所用的生产设备组成的系统。

背景技术：

模块化复合板是用作建造集成房屋墙体及屋顶的填充材料，集成房屋是有钢骨架、模块化复合板、防火层、保温层和装饰层等组合而成。现有的模块化复合板的生产过程较为复杂，工期较长，随着客户要求的多变化，传统的复合板生产线满足不了大规模复合板的生产需求和生产精度。

技术实现要素：

本实用新型是针对背景技术中提及的技术缺陷，提供一种将复合板生产线形成系统化、连续化工艺的模块化复合板生产线所用的系统型生产线设备。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种模块化复合板生产线，包括主机架、注浆车、取板车、运板车、摆渡车、搅拌机和操作平台，所述的注浆车包括底料注浆车、面料注浆车和芯料注浆车；注浆车、取板车分别跨设在主机架的上面，芯料注浆车设置在底料注浆车和面料注浆车之间；底料注浆车、芯料注浆车和面料注浆车设置在同一水平线上；取板车设置在面料注浆车的下行线上，运板车置于主机架的外侧，且与取板车并列设置；所述摆渡车置于主机架下行线的底部；所述操作平台上的控制器分别和注浆车、取板车、运板车、摆渡车和搅拌机中的驱动机构连接受控。

作为优选：所述的面料注浆车包括料仓机构、架网机构、刮板机构、行车总成、操纵面板、滑触取电装置、升压变压器和电控柜；

所述料仓机构包括料仓、电动闸阀和螺旋搅拌装置，电动闸阀设置在料仓的底部，螺旋搅拌装置中的螺旋搅拌轴设置在料仓底部的两侧、置于电动闸阀的上方，螺旋搅拌轴与设置在料仓外部的搅拌电机连接；

所述架网机构包括支撑骨架、导向板和网轴，支撑骨架为框架结构，设置在料仓下方的中央位置，网轴架装在支撑骨架中央，支撑骨架内侧底部两边、网轴下方的两侧分别装有一倾斜设置的导向板；

所述刮板机构包括主升降架、副升降架、压辊和刮板，主升降架中的纵架通过连接件固定安装在料仓外壁的两侧，两纵架之间为横架，横架的两侧分别通过滑套安装在纵架上；副升降架插装在横架中的穿孔内，且与穿孔滑动配合；副升降架下部的两侧分别与压辊和刮板连接；

所述行车总成包括支撑框架、检修平台和驱动装置，料仓通过连接件固定安装在支撑框架的上面，检修平台设置在支撑框架的侧面，驱动装置中的驱动电机通过传动链与行车总成中的行走轮主动轴连接传动；

所述电控柜和升压变压器分别安装在检修平台上，滑触取电装置固定安装在支撑框架的底部，控制面板固定安装在支撑框架上。

作为优选：所述取板车包括门式刚性骨架、电动葫芦、吊装卡具和行走机构，行走机构安装在门式刚性骨架的下部，电动葫芦吊装在门式刚性骨架的横梁上，吊装卡具通过电动葫芦中的吊钩与电动葫芦连接，其特征在于，所述的吊装卡具包括吊装架、升降主梁、电动推杆、卡爪和拉紧机构；

所述的吊装架包括横架和立架，横架通过连接架与调动葫芦的吊钩连接，立架分别垂直设置在横架的两侧；每个立架的内侧设置有一电动推杆；所述立架上设置有一光杆；

所述升降主梁与横架平行设置，升降主梁的两端分别通过滑套与所述立架上的光杆活动连接；所述升降主梁两端的底面分别与电动推杆固定连接；

所述横梁的两侧分别设置有一与其并列的卡爪；卡爪通过拉紧机构与横梁和升降主梁连接在一起；所述升降主梁上升时通过拉紧机构带动卡爪向内侧收紧。

作为优选：拉紧机构包括耳板、压缩弹簧、连接板、连接轴、转向轮和钢丝绳；连接板垂直固定在卡爪外侧面，连接轴一端与连接板固定连接，另一端穿过横架上的通孔与耳板固定连接；压缩弹簧套装在横架和连接板之间的连接轴上；转向轮固定安装在横架上，钢丝绳绕过转向轮，其一端与升降主梁固定连接，另一端与耳板固定连接；

所述横架的两端分别设置有一组拉紧机构，每组中的拉紧机构共用一个转向轮；一组拉紧机构中的钢丝绳与其中一侧的卡爪的耳板连接；另一组拉紧机构中的钢丝绳与另一侧的卡爪的耳板连接；

所述卡爪为长条形的槽钢结构，其长度大于横架长度，且与横架水平设置，槽体位置相对设置。

面料注浆机和底料注浆机为相同结构。

本实用新型所公开的这种复合板生产线，其各步骤所应用的设备之间形成连续化生产，提高底料、芯料、面料的注浆、刮层的精度，保证复合板产品的平整度和板材的一致性，提高复合板成品的品质，提高生产效率，缩短生产周期，适合大规模模块化复合板生产。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型的俯视图。

图3为底料注浆车的整体结构分解图。

图4为芯料注浆车的整体结构分解图。

图5为取板车的整体结构示意图。

图6为图5中的局部放大图。

图7为运板车的结构示意图。

图中：底料注浆车1，芯料注浆车2，面料注浆车3，取板车4，运板车5，摆渡车6，搅拌机7，操作平台8，主机架9。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

参见附图1-7，本实用新型所公开的是一种模块化复合板生产线，该生产线包括底料注浆车1，芯料注浆车2，面料注浆车3，取板车4，运板车5，摆渡车6，搅拌机7，操作平台8，主机架9。

注浆车、取板车分别跨设在主机架的上面，芯料注浆车设置在底料注浆车和面料注浆车之间；底料注浆车、芯料注浆车和面料注浆车设置在同一水平线上；取板车设置在面料注浆车的下行线上，运板车置于主机架的外侧，且与取板车并列设置；所述摆渡车置于主机架下行线的底部；所述操作平台上的控制器分别和注浆车、取板车、运板车、摆渡车和搅拌机中的驱动机构连接受控。

面料注浆车包括料仓机构1-1、架网机构1-2、刮板机构1-3、行车总成1-4、操纵面板1-5、滑触取电装置1-6、升压变压器1-7和电控柜1-8。

所述料仓机构包括料仓、电动闸阀和螺旋搅拌装置，电动闸阀设置在料仓的底部，螺旋搅拌装置中的螺旋搅拌轴设置在料仓底部的两侧、置于电动闸阀的上方，螺旋搅拌轴与设置在料仓外部的搅拌电机连接。架网机构包括支撑骨架、导向板和网轴，支撑骨架为框架结构，设置在料仓下方的中央位置，网轴架装在支撑骨架中央，支撑骨架内侧底部两边、网轴下方的两侧分别装有一倾斜设置的导向板。刮板机构包括主升降架、副升降架、压辊和刮板，主升降架中的纵架通过连接件固定安装在料仓外壁的两侧，两纵架之间为横架，横架的两侧分别通过滑套安装在纵架上；副升降架插装在横架中的穿孔内，且与穿孔滑动配合；副升降架下部的两侧分别与压辊和刮板连接。行车总成包括支撑框架、检修平台和驱动装置，料仓通过连接件固定安装在支撑框架的上面，检修平台设置在支撑框架的侧面，驱动装置中的驱动电机通过传动链与行车总成中的行走轮主动轴连接传动；电控柜和升压变压器分别安装在检修平台上，滑触取电装置固定安装在支撑框架的底部，控制面板固定安装在支撑框架上。控制面板和电控柜分别与操作平台连接受控，连接形式可采用电缆等线性连接，也可以采用无线控制连接。

面料注浆机和底料注浆机为相同结构。芯料注浆机与面料注浆机结构相似，其刮板机构少于面料注浆机。在主机架上设置有一个注浆平台，该注浆平台主要实现模块化复合办制作过程中的支撑和加热功能。面料注浆机、底料注浆及和芯料注浆机可依靠摆渡车多线循环工作，并且注浆车上的刮板机构、架网机构可根据实际生产需要进行调换，能够满足不同宽度、不同厚度的产品的生产需求。底料注浆车和面料注浆车主要实现布料、刮平、布网（一般采用玻璃纤维网）功能，能机械化一次性完成底料4mm、刮平、布网、轧平、底料8mm、刮平，芯料注浆车主要实现芯料的布料、刮平功能，各注浆车的各个机构可根据不同产品的厚度电动调整高度，生产过程中仅需一个操作人员通过操作面板的控制即可实现。

取板车包括门式刚性骨架4-1、电动葫芦4-2、吊装卡具4-3和行走机构4-4，行走机构安装在门式刚性骨架的下部，电动葫芦吊装在门式刚性骨架的横梁上，吊装卡具通过电动葫芦中的吊钩与电动葫芦连接。取板车主要实现干燥后的复合墙板的切割、脱模、堆垛功能，同时行走即升降部分采用变频启动，操作方便可靠。

吊装卡具包括吊装架、升降主梁4-10、电动推杆4-11、卡爪4-13和拉紧机构。吊装架包括横架4-15和立架4-14，横架通过连接架与调动葫芦的吊钩连接，立架分别垂直设置在横架的两侧；每个立架的内侧设置有一电动推杆；立架上设置有一光杆。升降主梁与横架平行设置，升降主梁的两端分别通过滑套4-12与所述立架上的光杆活动连接。升降主梁两端的底面分别与电动推杆固定连接。横梁的两侧分别设置有一与其并列的卡爪；卡爪通过拉紧机构与横梁和升降主梁连接在一起；升降主梁上升时通过拉紧机构带动卡爪向内侧收紧。拉紧机构包括耳板4-8、压缩弹簧4-7、连接板4-6、连接轴4-5、转向轮4-16和钢丝绳4-9。连接板垂直固定在卡爪外侧面，连接轴一端与连接板固定连接，另一端穿过横架上的通孔与耳板固定连接；压缩弹簧套装在横架和连接板之间的连接轴上；转向轮固定安装在横架上，钢丝绳绕过转向轮，其一端与升降主梁固定连接，另一端与耳板固定连接；横架的两端分别设置有一组拉紧机构，每组中的拉紧机构共用一个转向轮；一组拉紧机构中的钢丝绳与其中一侧的卡爪的耳板连接；另一组拉紧机构中的钢丝绳与另一侧的卡爪的耳板连接；卡爪为长条形的槽钢结构，其长度大于横架长度，且与横架水平设置，槽体位置相对设置。

该生产线中各部件的取电形式为滑触取电，在实际应用中，也可以采用其他适用于机械设备的取电形式。

运板车的车体5-3为一板体结构，其板体前度的底部为倾斜面，便于插装。板体底部安装有驱动机构5-1和滑触取电机构5-2。运板车主要实现模块化复合板的转运功能，同时能依靠取板车实现自身定位，即取板车运行至制定位置停止后，运板车运行至取板车的工作范围内自动停止，作为优选方案，两个车的驱动机构分别与操作平台连接，两车的驱动机构之间加装电子控制的互锁电路，两车相互间具备互锁功能，在取板车工作过程中，两车不会因工人误操作而发生事故。