一种阳离子改性纤维素纤维织物的染色方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及染色技术领域，具体涉及一种阳离子改性纤维素纤维织物的染色方法。
【背景技术】
[0002]近年来，我国纺织工业生态循环经济发展矛盾日益突出，特别是对水资源的高度依赖和高排放造成的环境问题严重制约着该行业的可持续发展。据不完全统计，我国纺织印染行业年耗水量17亿吨，污水排放量高达16亿吨。与国外相比，我国纺织印染行业的用水量是国外的2-3倍，能耗是国外的3-5倍。由于传统的染色方法以水为介质，染色后用水清洗，耗水量大，使用的化学品多，治理困难。少水或无水染色作为一个重要领域，小浴比和低给液染色等一直是传统染色改造的方向。少水染色技术有气流雾化喷射染色(陈祥勤，何晋兴，雾化气流染色机染色机理及应用探讨针织工业，2004(3): 101-102.)、气液式染色(王海平，气雾/气液节水染色技术及其发展，丝绸，2006 (7): 46-48.)和泡沫染色(李珂，张健飞，纺织品泡沫染整加工技术，针织工业，2009(3): 36-41.)等；而无水染色的有机溶剂染色(本勇，有机溶剂染色，染色工业(日)，1972(4):21-22,31-32.)、真空升华染料染色(张永金，张波兰，宋心远，非水染色研究进展.印染，2003，29(B05): 34-35.)和超临界⑶2染色(洪凡，无水印染——超临界CO2染色技术的研究进展.纺织导报，2010 (5): 96-101)等。
【发明内容】
[0003]针对现有技术的不足，本发明拟解决的技术问题是提供一种阳离子改性纤维素纤维织物的染色方法，该方法采用阳离子改性纤维素纤维进行染色，同时添加特殊组成的染色助剂以提高染料的吸尽率、固色率和染色物的耐洗色牢度。
[0004]本发明解决其技术问题采用以下的技术方案:
一种阳离子改性纤维素纤维织物的染色方法，包括以下步骤:
(1)纤维改性:用小分子季铵盐阳离子改性剂和高分子季铵盐阳离子改性剂两种阳离子改性剂对纤维素纤维织物进行改性处理，改性处理完成后得到改性纤维素纤维坯布;所述的小分子季铵盐阳离子改性剂为环氧季铵盐化合物，所述的高分子季铵盐阳离子改性剂为阳离子聚丙烯酰胺类化合物；
(2)、坯布预定型:采用针板式定型机，控制温度为170-190°C，预定型时间为40-60s，幅宽要求比成品大5%-8%;预定型后坯布情况:门幅210cm，克重253g/m，收缩率3%;
(3)、还原清洗:降温至60°C下加入还原净洗剂和冰醋酸，保温20-30min后水洗一次，再放入80-90 0C热水中浸泡10-15min;
(4)、染色助剂配方设计、配制及用量:所述染色助剂包括以下重量份的原料组成:聚甲基丙烯酸酯乳液17-25份；
壬基酚聚氧乙烯醚 13-15份；
氨基硅烷类偶联剂 7-10份； 纳米氧化招10-15份；
水玻璃1-5份；
硫酸钡15-20份；
冰醋酸2-3份；
羟甲基纤维素钠 0.3-1份；
平平加O8-10份；
水70-100份；
染色助剂的配制方法:在化料桶中加入30%的常温水，加入聚甲基丙烯酸酯乳液、壬基酚聚氧乙烯醚、羟甲基纤维素钠和亚磷酸酯类抗氧剂，搅拌溶解40-55分钟后，再加入余量的水和其余组分，继续搅拌至均匀为止；
染色助剂的用量:染色时加入染色助剂10-20g/L，并以调节染色时染液的pH值；(5)、染色工艺:浸乳染液(乳液率为60%-70%)—湿蒸(汽蒸温度120-130°C，湿度35_45%，时间2-4min)—冷水洗—温水洗(40°C-5(TC)—碱煮—水洗—晾干;其中，染液配方为:活性染料20-40g/L，步骤(3)所述的染色助剂10-20g/L，防泳移剂8-12g/L，碳酸氢钠10-15g/L，无水硫酸钠3_5g/L，平平加O 6-10g/L，浴比1:10-15;所述碱煮是指温水洗结束后，第一次加入纯碱并且控制水浴的PH值，再升温至80-85°C并且保温25-35min，再次清洗，再次清洗结束后第二次加入纯碱并且控制pH值，进而升温至80-85°C并且再次保温25-35min，进而清洗，最后加入冰醋酸并且升温至40-45°C进而保温5-15min;
(6)、固色后整理:采用汽蒸机对染色后混纺织物进行整理，以增加织物上染料的固色效果;织物送入汽蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶胀，汽蒸机汽蒸箱中的温度为100-102°C，通过高温蒸汽处理，蒸汽压力为0.3-0.4MPa，高温蒸汽的温度为160-1700C，蒸汽渗透方式先由内向外渗透，再由外向内渗透，面料在直径方向纤维无法溶胀，只能朝着经向溶胀，经向溶胀后再将面料抽冷风冷却，使纤维的变形稳定，汽蒸机中整理的时间为2-3分钟，经向溶胀使得面料的染色牢度和染色均匀性大大提高。
[0005]进一步地，所述聚甲基丙烯酸酯乳液的固含量为40-50%。
[000?] 进一步地，所述纳米氧化招的粒径为50nm以下。
[0007]本发明与现有技术相比，具有以下的主要的优点:
其一，解决了现有的纤维素纤维染色中生产过程能耗大、水污染严重的问题。现有染色工艺是以大量水为媒介，且在染色过程需要加入大量的助剂才能达到较好的染色效果。
[0008]其二，解决了活性染料在染色过程中产生水解，从而降低活性染料的利用率。因传统的活性染料染色工艺会产生大约30-40%的染料水解，这也是产生染色废水的来源之一。
[0009]其三，用小分子季铵盐阳离子改性剂和高分子季铵盐阳离子改性剂两种阳离子改性剂对纤维素纤维织物进行改性处理后再染色，提高了染料在液氨染色中的吸尽率和固色率，节省染料的使用量。
[0010]其四，通过添加特殊组成和配比的染色助剂使染色工艺步骤少，染色时间短，染后染料可循环利用，减少环境污染等优点。
[0011]其五，通过汽蒸固色后整理，使染色后的染色物的耐水洗牢度达到与常规染色方法中染色物耐水洗牢度相比更佳。
【具体实施方式】
[0012]下面结合实施例对本发明作进一步说明。
[0013]实施例一:
一种阳离子改性纤维素纤维织物的染色方法，包括以下步骤:
(1)纤维改性:用小分子季铵盐阳离子改性剂和高分子季铵盐阳离子改性剂两种阳离子改性剂对纤维素纤维织物进行改性处理，改性处理完成后得到改性纤维素纤维坯布;所述的小分子季铵盐阳离子改性剂为环氧季铵盐化合物，所述的高分子季铵盐阳离子改性剂为阳离子聚丙烯酰胺类化合物；
(2)、坯布预定型:采用针板式定型机，控制温度为170°C，预定型时间为40s，幅宽要求比成品大5%;预定型后坯布情况:门幅210cm，克重253g/m，收缩率3%;
(3)、还原清洗:降温至60°C下加入还原净洗剂和冰醋酸，保温20min后水洗一次，再放入80 0C热水中浸泡I Omin;
(4)、染色助剂配方设计、配制及用量:所述染色助剂包括以下重量份的原料组成:聚甲基丙烯酸酯乳液17份；
壬基酚聚氧乙烯醚 13份；
氨基硅烷类偶联剂 7份；
纳米氧化铝10份；
水玻璃I份；
硫酸钡15份；
冰醋酸2份；
羟甲基纤维素钠 0.3份；
平平加O8份；
水70份；
染色助剂的配制方法:在化料桶中加入30%的常温水，加入聚甲基丙烯酸酯乳液、壬基酚聚氧乙烯醚、羟甲基纤维素钠和亚磷酸酯类抗氧剂，搅拌溶解40分钟后，再加入余量的水和其余组分，继续搅拌至均匀为止；
染色助剂的用量:染色时加入染色助剂10g/L，并以调节染色时染液的pH值；(5)、染色工艺:浸乳染液(乳液率为60%)—湿蒸(汽蒸温度120°C，湿度35%，时间2min)—冷水洗—温水洗(40°C)—碱煮—水洗—晾干;其中，染液配方为:活性染料20g/L，步骤(3)所述的染色助剂10g/L，防泳移剂8g/L，碳酸氢钠10g/L，无水硫酸钠3g/L，平平加O 68/1，浴比1:10;所述碱煮是指温水洗结束后，第一次加入纯碱并且控制水浴的PH值，再升温至80°C并且保温25min，再次清洗，再次清洗结束后第二次加入纯碱并且控制pH值，进而升温至80 °C并且再次保温25min，进而清洗，最后加入冰醋酸并且升温至40 V进而保温5min;
(6)、固色后整理:采用汽蒸机对染色后织物进行整理，以增加织物上染料的固色效果；织物送入汽蒸机后，面料在高温湿热的状态下纤维会发生溶胀，汽蒸机汽蒸箱中的温度为100C,通过高温蒸汽处