传动轴花键毂平锻模具的凹模装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于汽车工业技术领域，涉及一种传动轴花键毂平锻模具的凹模装置。
【背景技术】
[0002]传动轴花键毂是汽车传动轴的重要零部件，生产批量大，模具费用高。对花键毂模具的结构进行优化，提高模具寿命，能够有效地降低生产成本。
[0003]按照传统方法设计的传动轴花键毂在平锻机上成型只有终锻工步，模具只有终锻型腔，分上下两半安装在凹模体中。生产时管料经一次镦粗成形得到所需的锻件。但在实际生产的过程中存在以下问题:
[0004]1.锻件端面易产生纵向毛刺，上、下凹模之间产生易产生横向毛边。这两部分毛边会影响后序机械加工，必须以修磨的方式将其消除。但修磨效率低，修磨质量不易控制，劳动强度大，工作环境恶劣。同时还会降低材料利用率。
[0005]2.锻件内径部分会产生较大的凹陷，造成内径部分机械加工余量不足而导致锻件报废。
[0006]3.直接终锻成型时管料的变形量较大，引起管料的变形抗力增大，导致模具受力大，易变形和磨损，降低了模具的使用寿命。
【实用新型内容】
[0007]本实用新型为解决现有技术存在的不足之处，提供一种通过增加预锻凹模，提高了终锻模具寿命，节约生产成本的传动轴花键毂平锻模具的凹模装置。
[0008]为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案如下:传动轴花键毂平锻模具的凹模装置，包括预锻凹模和终锻凹模，预锻凹模对应设有冲压式预锻凸模体，终锻凹模对应设有冲压式终锻凸模体，预锻凹模包括预锻上凹模和预锻下凹模，预锻上凹模和预锻下凹模上下对应形成花键毂预锻模具型腔，花键毂预锻模具型腔右侧设有用于夹持花键毂预锻件的夹钳口，花键毂预锻模具型腔长度A为203mm，花键毂预锻模具型腔由圆柱状的预锻轴头型腔和预锻轴杆型腔组成，预锻轴杆型腔的直径B为67.5mm，预锻轴头型腔直径C为83_，预锻轴头型腔与预锻轴杆型腔之间通过一段左大右小的预锻圆锥型腔连接；
[0009]终锻凹模包括终锻上凹模和终锻下凹模，终锻上凹模和终锻下凹模上下对应形成花键毂终锻模具型腔，花键毂终锻模具型腔右侧设有用于夹持花键毂预锻件的夹钳口，花键毂终锻模具型腔长度F为200.3mm，花键毂终锻模具型腔由圆柱状的终锻轴头型腔和终锻轴杆型腔组成，终锻轴杆型腔的直径G为67.5mm，终锻轴头型腔直径H为92.4mm，终锻轴头型腔与终锻轴杆型腔之间通过一段左大右小的终锻圆锥型腔连接。
[0010]采用上述技术方案，传动轴花键毂平锻模具装配在模架上，模架上设有两个安装槽，本实用新型装配在模架的两个安装槽内并分别通过螺栓与模架固定连接，传动轴花键毂平锻模具还包括预锻凸模和终锻凸模，预锻凸模由圆柱状的预锻冲杆和预锻冲头组成，预锻冲头直径D为46.5mm，预锻冲杆直径E为52mm，预锻冲杆与预锻冲头之间通过一段左大右小的预锻圆锥段连接;终锻凸模体由圆柱状的终锻冲杆和终锻冲头组成，终锻冲头直径I为47mm，终锻冲杆直径J为68.5mm，终锻冲杆与终锻冲头之间通过一段左大右小的终锻圆锥段连接。
[0011 ]传动轴花键毂的锻造工艺，包括以下步骤:
[0012](1)、下料:加工好的毛坯；
[0013](2)、加热:对毛坯进行加热，加热温度为1150°C，加热之后的毛坯形成待预锻毛坯；
[0014](3)、预锻:将加热之后的毛坯放入平锻机上花键毂平锻模具的预锻凹模体的型腔内进行预锻，接着动力驱动端带动预锻凸模对毛坯进行冲压，预锻冲压完成后毛坯形成预锻件；
[0015](4)、终锻:取出预锻件放置到平锻机上花键毂平锻模具的终锻凹模体的型腔内，操控平锻机，动力驱动端带动终锻凸模冲压预锻件，将预锻件冲压成终锻件；
[0016](5)、切边:对终锻件进行切边；
[0017](6)清理:去除终锻件表面的氧化皮。
[0018]传动轴花键毂平锻模具具有以下有益效果:通过增加预锻凹模，消除锻件毛边，省去磨毛边工序，缩短生产周期;消除锻件内径凹陷，降低产品废品率，提高了终锻模具寿命，预锻凸模和终锻凸模的结构形状为圆柱形，预锻凹模和终锻凹模的外型以及安装槽均为矩形，降低了安装难度，模具加工和定位更加方便；以安装槽底部表面为水平基准面，安装槽侧部面为非基准面，上凹模的上表面与水平基准面平行，下凹模下表面与水平基准面紧密贴合使得安装更加方便，并且顶压螺栓内端均与上凹模和下凹模外侧壁顶压配合，保证锻件质量的一致性。
[0019]综上所述，传动轴花键毂平锻模具设计合理、结构简单、通过增加合理的预锻工步，消除锻件毛边，省去磨毛边工序，缩短生产周期；消除锻件内径凹陷，降低产品废品率；提高了终锻模具寿命，节约生产成本。
【附图说明】
[0020]图1是本实用新型的结构不意图；
[0021 ]图2是花键毂预锻凹模结构示意图；
[0022]图3是花键毂的终锻凹模结构示意图。
【具体实施方式】
[0023]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】作进一步详细的说明:
[0024]如图1、图2和图3所示，传动轴花键毂平锻模具，包括模架I和凹模装置，凹模装置包括预锻凹模和终锻凹模，模架I上设有两个安装槽2，预锻凹模和终锻凹模分别装配在安装槽2内并分别与模架I固定连接，预锻凹模对应设有冲压式预锻凸模3，终锻凹模体对应设有冲压式终锻凸模4，预锻凹模体包括预锻上凹模和预锻下凹模5，预锻上凹模和预锻下凹模5上下对应形成花键毂预锻模具型腔，冲压式预锻凸模3装配在花键毂预锻模具型腔左侧，花键毂预锻模具型腔右侧设有用于夹持花键毂预锻件的夹钳口 6，花键毂预锻模具型腔长度A为203mm，花键毂预锻模具型腔由圆柱状的预锻轴头型腔7和预锻轴杆型腔8组成，预锻轴杆型腔8的直径B为67.5mm，预锻轴头型腔7直径C为83_，预锻轴头型腔7与预锻轴杆型腔8之间通过一段左大右小的预锻圆锥型腔9连接。
[0025]预锻凸模3由圆柱状的预锻冲杆10和预锻冲头11组成，预锻冲头11直径D为46.5mm,预锻冲杆10直径E为52mm，预锻冲杆10与预锻冲头11之间通过一段左大右小的预锻圆锥段12连接。
[0026]终锻凹模包括终锻上凹模和终锻下凹模13，终锻上凹模和终锻下凹模13上下对应形成花键毂终锻模具型腔，冲压式终锻凸模4装配在花键毂终锻模具型腔左侧，花键毂终锻模具型腔右侧设有用于夹持花键毂终锻件的夹钳口6，花键毂终锻模具型腔长度F为200.3mm,花键毂终锻模具型腔由圆柱状的终锻轴头型腔14和终锻轴杆型腔15组成，终锻轴杆型腔15的直径G为67.5mm，终锻轴头型腔14直径H为92.4mm，终锻轴头型腔14与终锻轴杆型腔15之间通过一段左大右小的终锻圆锥型腔16连接。
[0027]终锻凸模4由圆柱状的终锻冲杆17和终锻冲头18组成，终锻冲头18直径I为47mm，终锻冲杆17直径J为68.5_，终锻冲杆17与终锻冲头18之间通过一段左大右小的终锻圆锥段19连接。
[0028]传动轴花键毂的锻造工艺，包括以下步骤:
[0029](1)、下料:加工好的毛坯；
[0030](2)、加热:对毛坯进行加热，加热温度为1150°C，加热之后的毛坯形成待预锻毛坯；
[0031](3)、预锻:将加热之后的毛坯放入平锻机上传动轴花键毂平锻模具的预锻凹模体的型腔内进行预锻，接着动力驱动端带动预锻凸模对毛坯进行冲压，预锻冲压完成后毛坯形成预锻件；
[0032](4)、终锻:取出预锻件放置到平锻机上传动轴花键毂平锻模具的终锻凹模体的型腔内，操控平锻机，动力驱动端带动终锻凸模冲压预锻件，将预锻件冲压成终锻件；
[0033](5)、切边:对终锻件进行切边；
[0034](6)清理:去除终锻件表面的氧化皮。
[0035]本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。
【主权项】
1.传动轴花键毂平锻模具的凹模装置，包括预锻凹模和终锻凹模，预锻凹模对应设有冲压式预锻凸模，终锻凹模对应设有冲压式终锻凸模，其特征在于:预锻凹模包括预锻上凹模和预锻下凹模，预锻上凹模和预锻下凹模上下对应形成花键毂预锻模具型腔，花键毂预锻模具型腔右侧设有用于夹持花键毂预锻件的夹钳口，花键毂预锻模具型腔长度A为203mm,花键毂预锻模具型腔由圆柱状的预锻轴头型腔和预锻轴杆型腔组成，预锻轴杆型腔的直径B为67.5mm，预锻轴头型腔直径C为83mm，预锻轴头型腔与预锻轴杆型腔之间通过一段左大右小的预锻圆锥型腔连接； 终锻凹模包括终锻上凹模和终锻下凹模，终锻上凹模和终锻下凹模上下对应形成花键毂终锻模具型腔，花键毂终锻模具型腔右侧设有用于夹持花键毂终锻件的夹钳口，花键毂终锻模具型腔长度F为200.3mm，花键毂终锻模具型腔由圆柱状的终锻轴头型腔和终锻轴杆型腔组成，终锻轴杆型腔的直径G为67.5_，终锻轴头型腔直径H为92.4mm，终锻轴头型腔与终锻轴杆型腔之间通过一段左大右小的终锻圆锥型腔连接。
【专利摘要】传动轴花键毂平锻模具的凹模装置，包括预锻凹模和终锻凹模，预锻凹模对应设有冲压式预锻凸模，终锻凹模对应设有冲压式终锻凸模，预锻凹模包括预锻上凹模和预锻下凹模，预锻上凹模和预锻下凹模上下对应形成花键毂预锻模具型腔，花键毂预锻模具型腔右侧设有用于夹持花键毂预锻件的夹钳口，花键毂预锻模具型腔长度A为203mm,花键毂预锻模具型腔由圆柱状的预锻轴头型腔和预锻轴杆型腔组成。本实用新型设计合理、结构简单，锻件易于成形，锻件的废品率低，降低生产成本和模具制作成本。
【IPC分类】B21K7/12, B21J13/02
【公开号】CN205289620
【申请号】
【发明人】李广宇, 宋航, 孟会涛, 刘其勇, 俎孟琳, 张恒, 李士英, 尚旭凯, 胡卫华, 丁圣杰
【申请人】许昌中兴锻造有限公司, 许昌远东传动轴股份有限公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2015年12月19日