一种复合材料的成形工装及成形方法
【技术领域】
[0001]本发明属于复合材料成形领域，通过成形工装和方法创新，能够实现复合材料构件的一次性模压成形。
【背景技术】
[0002]复合材料零件的发展方向趋近于整体化，向主承力结构发展，传统的热压罐真空袋成形，无法满足成形压力，成形质量的要求。对于此类结构需采用新的成形方法。
【发明内容】
:
[0003]本发明提供了一种复合材料的成形工装，其特征在于，包括底板(1)，压块(2)和胶条￠)，底板(1)，压块(2)通过胶条(6)能够形成一个密闭空间，密闭空间内设有左模块
[3]，右模块(4)，前模块(7)，后模块(8)，上模块(5)，左模块(3)，右模块(4)，前模块(7)，后模块(8)，上模块(5)之间的形成工字形腔体，所述右模块(4)长度方向上的前端设有注胶孔(9)后端设有抽气孔(10)，左模块(3)的长度方向上的后端设有抽气孔(10)，注胶孔(9)和抽气孔(10)延伸至工字形腔体，注胶孔(9)和抽气孔(10)在压块(2)对应位置开设有相应孔。
[0004]进一步的，左模块(3)，右模块⑷设置于底板⑴上，左模块(3)，右模块⑷形状对应均为倒凸台状。
[0005]进一步的，所述密闭空间形状与左模块(3)，右模块(4)，前模块(7)，后模块(8)，上模块(5)所组成的外形轮廓相一致，能够保证合模后型腔位置准确。
[0006]进一步的，压块⑵与左模块(3)，右模块⑷，前模块(7)，后模块⑶的接触面带有锥度，易于合模脱模。
[0007]—种复合材料的成形方法，其步骤是:
[0008]在左模块(3)和右模块(4)上分别制出C形预成型体；
[0009]在底板(I)上放置所需的复合材料；
[0010]将带有C形预成型体的左模块(3)，右模块(4)放在底板(I)上的复合材料；
[0011]在两个C形预成型体的上表面上放置所需的复合材料，盖上上模块(5)，将前模块
(7)，后模块(8)封在左模块(3)，右模块(4)长度方向上的两端；
[0012]将胶条(6)放置在底板I上的凹槽中，将压块⑵合模，与底板(I)和胶条(6)形成一个密闭空间，上模块(5),左模块(3),右模块(4),前模块(7),后模块(8),上模块(5)之间的形成工字形腔体；
[0013]进行加温，在抽气孔(10)处对形成的密闭空间进行抽气，达到真空状态，同时将加热后的树脂通过抽气孔(9)进行注胶；
[0014]注胶完成后保温固化，固化时间到后，脱模，取出工字形零件。
[0015]本发明的优点是:通过制备预成型体，并且工装能够形成一个密闭空间，通过零件进行抽真空，注胶，模压成形，能够有效保证零件的表面质量和成形质量。
【附图说明】
[0016]图1是本发明工装三维结构示意图
[0017]图2是本发明一种复合材料的成形工装长度方向剖视图；
[0018]图3是本发明一种复合材料的成形工装宽度方向剖视图；
[0019]其中，I是底板,2是压块，3是模块一,4是模块二，5是模块五，6是I父条,7是模块三，8是模块四，9是注胶口，10是抽气口
【具体实施方式】
[0020]下面对本发明做进一步详细说明。
[0021]一种复合材料的成形工装，其特征在于，包括底板1，压块2和胶条6，底板1，压块2通过胶条6能够形成一个密闭空间，密闭空间内设有左模块3，右模块4，前模块7，后模块8，上模块5，左模块3，右模块4，前模块7，后模块8，上模块5之间的形成工字形腔体，所述右模块4长度方向上的前端设有注胶孔9后端设有抽气孔10，左模块3的长度方向上的后端设有抽气孔10，注胶孔9和抽气孔10延伸至工字形腔体，注胶孔9和抽气孔10在压块2对应位置开设有相应孔。
[0022]左模块3，右模块4设置于底板I上，左模块3，右模块4形状对应均为倒凸台状。
[0023]所述密闭空间形状与左模块3，右模块4，前模块7，后模块8，上模块5所组成的外形轮廓相一致，能够保证合模后型腔位置准确。
[0024]压块2与左模块3，右模块4，前模块7，后模块8的接触面带有锥度，易于合模脱模。
[0025]一种复合材料的成形方法，其步骤是:
[0026]在左模块3和右模块4上分别制出C形预成型体；
[0027]在底板I上放置所需的复合材料；
[0028]将带有C形预成型体的左模块3，右模块4放在底板I上的复合材料；
[0029]在两个C形预成型体的上表面上放置所需的复合材料，盖上上模块5，将前模块7，后模块8封在左模块3，右模块4长度方向上的两端；
[0030]将胶条6放置在底板I上的凹槽中，将压块2合模，与底板I和胶条6形成一个密闭空间，上模块5，左模块3，右模块4，前模块7，后模块8，上模块5之间的形成工字形腔体；
[0031]进行加温，在抽气孔10处对形成的密闭空间进行抽气，达到真空状态，同时将加热后的树脂通过抽气孔9进行注胶；
[0032]注胶完成后保温固化，固化时间到后，脱模，取出工字形零件。
【主权项】
1.一种复合材料的成形工装，其特征在于，包括底板(1)，压块(2)和胶条￠)，底板(1)，压块(2)通过胶条(6)能够形成一个密闭空间，密闭空间内设有左模块(3)，右模块(4)，前模块(7)，后模块⑶，上模块(5)，左模块(3)，右模块(4)，前模块(7)，后模块⑶，上模块(5)之间的形成工字形腔体，所述右模块(4)长度方向上的前端设有注胶孔(9)后端设有抽气孔(10)，左模块(3)的长度方向上的后端设有抽气孔(10)，注胶孔(9)和抽气孔(10)延伸至工字形腔体，注胶孔(9)和抽气孔(10)在压块(2)对应位置开设有相应孔。2.根据权利要求1所述的复合材料的成形工装，其特征在于，左模块(3)，右模块(4)设置于底板(I)上，左模块(3)，右模块(4)形状对应均为倒凸台状。3.根据权利要求1所述的复合材料的成形工装，其特征在于，所述密闭空间形状与左模块(3)，右模块(4)，前模块(7)，后模块(8)，上模块(5)所组成的外形轮廓相一致，能够保证合模后型腔位置准确。4.根据权利要求1所述的复合材料的成形工装，其特征在于，压块(2)与左模块(3)，右模块(4)，前模块(7)，后模块(8)的接触面带有锥度，易于合模脱模。5.一种复合材料的成形方法，其步骤是: 在左模块(3)和右模块(4)上分别制出C形预成型体； 在底板(I)上放置所需的复合材料； 将带有C形预成型体的左模块(3)，右模块(4)放在底板(I)上的复合材料； 在两个C形预成型体的上表面上放置所需的复合材料，盖上上模块(5)，将前模块(7)，后模块(8)封在左模块(3)，右模块(4)长度方向上的两端； 将胶条(6)放置在底板I上的凹槽中，将压块(2)合模，与底板(I)和胶条(6)形成一个密闭空间，上模块(5)，左模块(3)，右模块(4)，前模块(7)，后模块(8)，上模块(5)之间的形成工字形腔体； 进行加温，在抽气孔(10)处对形成的密闭空间进行抽气，达到真空状态，同时将加热后的树脂通过抽气孔(9)进行注胶； 注胶完成后保温固化，固化时间到后，脱模，取出工字形零件。
【专利摘要】本发明提供了一种复合材料的成形工装，其特征在于，包括底板(1)，压块(2)和胶条(6)，底板(1)，压块(2)通过胶条(6)能够形成一个密闭空间，密闭空间内设有左模块(3)，右模块(4)，前模块(7)，后模块(8)，上模块(5)，左模块(3)，右模块(4)，前模块(7)，后模块(8)，上模块(5)之间的形成工字形腔体。
【IPC分类】B29C33/10, B29C70/48, B29C33/00
【公开号】CN105643958
【申请号】
【发明人】钟宏伟, 赵本春, 余辉, 陈钧, 杨先勇, 邱海庆, 朱向松
【申请人】江西昌河航空工业有限公司
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2014年11月14日