一种马铃薯全粉制备工艺的利记博彩app
【技术领域】
[0001]本发明涉及马铃薯加工技术领域，尤其涉及一种马铃薯全粉制备工艺。
【背景技术】
[0002]马铃薯，又称地蛋、土豆、洋山芋等，属茄科多年生草本植物，块茎可供食用，是全球第四大重要的粮食作物。马铃薯是粮食、蔬菜、饲料兼用的高产作物，由于块茎含有较多的淀粉、丰富的维生素和赖氨酸等营养物质，是一种具有粮食和蔬菜、水果多重特点的优良食品，具有较高的营养价值。我国是马铃薯生产大国，种植面积约为470万公顷，年产量约6000万吨，但由于受多种因素制约，对马铃薯的加工利用远远落后于发达国家，加工产品主要为粉条、粉丝、油炸马铃薯食品等。随着美式快餐麦当劳和肯德基连锁店的不断扩展，以马铃薯全粉为原料的薯泥、薯饼等煎炸食品风靡全球，在中国也不例外，.鉴于国内市场对马铃薯类食品的青睐及其难以为广大中低收入消费者所接受的高价位，亟需开发我国马铃薯全粉及其产品。
[0003]马铃薯全粉制备过程中，原料的优劣对制备成品的质量有直接影响。不同品种的马铃薯，其干物质含量、薯内色泽、芽眼深浅、还原糖含量以及龙葵素的含量和多酚氧化酶含量都有明显差异。干物质含量高，则出粉率高;薯肉白者，成品色泽浅;芽眼多又深，则出品率低;还原糖含量高，成品色泽深;龙葵素含量高，去毒素的难度就大，工艺复杂；多酚氧化酶含量高，半成品褐变严重，会导致成品色泽深。因此，原料选择对成品的质量至关重要；另外，传统的马铃薯全粉制备工艺，马铃薯中的维生素等营养成分损失大，易发生褐变，影响马铃薯全粉的外观，制备的马铃薯全粉品质低、色泽差。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是克服现有技术的不足，提供一种马铃薯全粉制备工艺，选用芽眼浅、薯形好、薯肉色白、还原糖含量低和龙葵素含量少的马铃薯品种，省略去皮步骤，缩短制备时间，最大限度地保留马铃薯营养成分，制备出的马铃薯全粉细腻、色泽好、富含高膳食纤维，营养价值高，产品品质好，储存期长，而且节约水资源。
[0005]为了实现上述目的，本发明采用如下技术方案:
[0006]—种马铃薯全粉制备工艺，包括以下步骤:
[0007](I)选料:选择芽眼浅、薯形好、薯肉色白、还原糖含量低和龙葵素含量少的品种，去除带霉斑块和腐块；
[0008](2)清洗:将挑选的马铃薯通过干刷机清洗，除去夹杂的泥、石块、茎叶和粘附在马铃薯表面的泥砂，然后晾干；
[0009 ] (3)切片:将马铃薯利用切片机切成8-1 Omm的片；
[0010](4)护色:将马铃薯片浸泡到护色液中进行护色处理30-60min，然后用清水漂洗；所述护色液的组成为:0.1-0.2 %质量百分含量的植酸、0.2-0.4%质量百分含量的梓檬酸、
0.01-0.03%质量百分含量的氯化钙、余量为水；
[0011](5)蒸煮:将护色后的马铃薯片蒸煮，然后捣成薯泥，蒸煮温度为90-100°C，时间15-20min；
[0012](6)调整:向薯泥中加入3-5倍重量的水，混合后，在90-100°C下热处理2-3min，冷却至40-50°C，调节pH值为4-5，然后加入薯泥重量0.3-0.5%的葡萄糖淀粉酶和0.1-0.2%的果胶酶，在40-50°C下，搅拌研磨2-3小时，再均质处理，过100目筛，离心得到细渣；
[0013](7)干燥、筛分:经调整后的细渣在流化干燥床中干燥，干燥温度为进口 140-1500C，出口 60-70 °C，水分控制在6-8%，然后经筛分机筛分；
[0014](8)包装:经自动包装机包装。
[0015]优选地，步骤(4)中所述护色液的组成为:0.2%质量百分含量的植酸、0.3%质量百分含量的柠檬酸、0.02%质量百分含量的氯化钙、余量为水。
[0016]与已有技术相比，本发明的有益效果如下:
[0017]本发明的马铃薯全粉制备工艺，选用芽眼浅、薯形好、薯肉色白、还原糖含量低和龙葵素含量少的马铃薯品种，省略去皮步骤，缩短制备时间，最大限度地保留马铃薯营养成分，制备出的马铃薯全粉细腻、色泽好、富含高膳食纤维，营养价值高，产品品质好，储存期长，而且节约水资源;本发明不对马铃薯进行去皮，将马铃薯带皮蒸煮捣泥，然后采用胶体磨、均质机进行湿法超微粉碎，采用加热、酶解处理，提高了了马铃薯全粉的膳食纤维含量，而且显著提高马铃薯全粉的纯度品质，改善口感。
【具体实施方式】
[0018]以下结合实施例对本发明作进一步的说明，但本发明不仅限于这些实施例，在未脱离本发明宗旨的前提下，所作的任何改进均落在本发明的保护范围之内。
[0019]实施例1:
[0020]一种马铃薯全粉制备工艺，包括以下步骤:
[0021](I)选料:选择芽眼浅、薯形好、薯肉色白、还原糖含量低和龙葵素含量少的品种，去除带霉斑块和腐块；
[0022](2)清洗:将挑选的马铃薯通过干刷机清洗，除去夹杂的泥、石块、茎叶和粘附在马铃薯表面的泥砂，然后晾干；
[0023 ] (3)切片:去皮后的马铃薯利用切片机切成8mm的片；
[0024](4)护色:将马铃薯片浸泡到护色液中进行护色处理30min，然后用清水漂洗;所述护色液的组成为:0.2%质量百分含量的植酸、0.3 %质量百分含量的梓檬酸、0.02%质量百分含量的氯化钙、余量为水；
[0025](5)蒸煮:将护色后的马铃薯片蒸煮，然后捣成薯泥，蒸煮温度为90°C，时间20min;
[0026](6)调整:向薯泥中加入3倍重量的水，混合后，在90°C下热处理3min，冷却至40°C，调节pH值为4，然后加入薯泥重量0.3 %的葡萄糖淀粉酶和0.2 %的果胶酶，在40 0C下，搅拌研磨2小时，再均质处理，过100目筛，离心得到细渣；
[0027](7)干燥、筛分:经调整后的细渣在流化干燥床中干燥，干燥温度为进口 140°C，出口 60 °C，水分控制在8 %，然后经筛分机筛分；
[0028](8)包装:经自动包装机包装。
[0029]实施例2:
[0030]一种马铃薯全粉制备工艺，包括以下步骤:
[0031](I)选料:选择芽眼浅、薯形好、薯肉色白、还原糖含量低和龙葵素含量少的品种，去除带霉斑块和腐块；
[0032](2)清洗:将挑选的马铃薯通过干刷机清洗，除去夹杂的泥、石块、茎叶和粘附在马铃薯表面的泥砂，然后晾干；
[0033](3)切片:将马铃薯利用切片机切成1mm的片；
[0034](4)护色:将马铃薯片浸泡到护色液中进行护色处理60min，然后用清水漂洗;所述护色液的组成为:0.2%质量百分含量的植酸、0.4%质量百分含量的梓檬酸、0.03%质量百分含量的氯化钙、余量为水；
[0035](5)蒸煮:将护色后的马铃薯片蒸煮，然后捣成薯泥，蒸煮温度为100°C，时间15min；
[0036](6)调整:向薯泥中加入5倍重量的水，混合后，在100°C下热处理2min，冷却至500C，调节pH值为5，然后加入薯泥重量0.5 %的葡萄糖淀粉酶和0.2%的果胶酶，在50°C下，搅拌研磨3小时，再均质处理，过100目筛，离心得到细渣；
[0037](7)干燥、筛分:经调整后的细渣在流化干燥床中干燥，干燥温度为进口 140-1500C，出口 60-70 °C，水分控制在6-8%，然后经筛分机筛分；
[0038](8)包装:经自动包装机包装。
【主权项】
1.一种马铃薯全粉制备工艺，其特征在于:包括以下步骤: (1)选料:选择芽眼浅、薯形好、薯肉色白、还原糖含量低和龙葵素含量少的品种，去除带霉斑块和腐块； (2)清洗:将挑选的马铃薯通过干刷机清洗，除去夹杂的泥、石块、茎叶和粘附在马铃薯表面的泥砂，然后晾干； (3)切片:将马铃薯利用切片机切成8-lOmm的片； (4)护色:将马铃薯片浸泡到护色液中进行护色处理30-60min，然后用清水漂洗;所述护色液的组成为:0.1-0.2%质量百分含量的植酸、0.2-0.4%质量百分含量的梓檬酸、0.01-0.03%质量百分含量的氯化钙、余量为水； (5)蒸煮:将护色后的马铃薯片蒸煮，然后捣成薯泥，蒸煮温度为90-100°C，时间15-20min； (6)调整:向薯泥中加入3-5倍重量的水，混合后，在90-100°C下热处理2-3min，冷却至40-500C，调节pH值为4-5，然后加入薯泥重量0.3-0.5%的葡萄糖淀粉酶和0.1-0.2%的果胶酶，在40-50°C下，搅拌研磨2-3小时，再均质处理，过100目筛，离心得到细渣； (7)干燥、筛分:经调整后的细渣在流化干燥床中干燥，干燥温度为进口140-150 °C，出口 60-70 °C，水分控制在6-8%，然后经筛分机筛分； (8)包装:经自动包装机包装。2.根据权利要求1所述的马铃薯全粉制备工艺，其特征在于:步骤(4)中所述护色液的组成为:0.2%质量百分含量的植酸、0.3%质量百分含量的梓檬酸、0.02%质量百分含量的氯化钙、余量为水。
【专利摘要】本发明公开了一种马铃薯全粉制备工艺，包括步骤：(1)选料；(2)清洗；(3)切片；(4)护色：将马铃薯片浸泡到护色液中进行护色处理30-60min，用清水漂洗；(5)蒸煮，捣成薯泥；(6)调整：向薯泥中加入3-5倍重量的水，混合后，在90-100℃下热处理2-3min，冷却至40-50℃，调节pH值为4-5，然后加入薯泥重量0.3-0.5％的葡萄糖淀粉酶和0.1-0.2％的果胶酶，在40-50℃下，搅拌研磨2-3小时，再均质处理，过100目筛，离心得到细渣；(7)干燥、筛分；(8)包装。本发明的马铃薯全粉制备工艺，最大限度地保留马铃薯营养成分，制备出的马铃薯全粉细腻、色泽好、富含高膳食纤维，营养价值高，产品品质好，储存期长。
【IPC分类】A23L19/15, A23L5/41
【公开号】CN105639532
【申请号】
【发明人】赵新友
【申请人】赵新友
【公开日】2016年6月8日
【申请日】2015年12月30日