于40m2/g时，不能获得充足的断裂伸长率。 其N2SA优选为不超过200m2/g，更优选不超过90m 2/g。在其N2SA超过200m2/g时，不能获得 充足的燃料经济性。
[0060] 在橡胶组合物用于胎面基部、胎侧壁或侧壁内层补强层的情况中，炭黑的氮吸附 比表面积（N 2SA)优选为至少30m2/g。在其N2SA小于30m2/g时，不能获得充足的断裂伸长 率。其N 2SA优选为不超过100m2/g，更优选不超过50m2/g。在其N2SA超过IOOmVg时，不能 获得充足的燃料经济性。
[0061] 炭黑的N2SA可以根据JIS K 6217-2:2001确定。
[0062] 在橡胶组合物用于缓冲层贴胶的情况中，以100质量份的橡胶组分为基准，炭黑 的含量优选为至少20质量份，更优选至少50质量份。在其含量低于20质量份时，不能获得 充足的硬度和断裂伸长率。炭黑的含量优选不超过100质量份，更优选不超过70质量份。 在其含量超过1〇〇质量份时，不能获得充足的燃料经济性。
[0063] 在橡胶组合物用于胎面基部的情况中，以100质量份的橡胶组分为基准，炭黑的 含量优选为至少3质量份。在其含量低于3质量份时，不能获得充足的增强效果。炭黑的 含量优选不超过50质量份，更优选不超过10质量份。在其含量超过50质量份时，不能获 得充足的燃料经济性。
[0064] 在橡胶组合物用于胎侧壁或侧壁内层补强层的情况中，以100质量份的橡胶组分 为基准，炭黑的含量优选为至少20质量份，更优选至少30质量份。在其含量低于20质量 份时，不能获得充足的硬度和断裂伸长率。炭黑的含量优选为不超过80质量份，更优选为 不超过60质量份。在其含量超过80质量份时，不能获得充足的燃料经济性。
[0065] 本发明的橡胶组合物可包含二氧化硅，并且特别在橡胶组合物用于胎面基部、缓 冲层贴胶或胎侧壁的情况中优选包含二氧化硅。当使用二氧化硅时（特别地，以100质量 份的橡胶组分为基准，二氧化硅的用量为至少15质量份时），为促进二氧化硅的分散，优选 将二氧化硅与已知的硅烷偶联剂一起使用。
[0066] 在橡胶组合物用于胎面基部的情况中，二氧化硅的氮吸附比表面积（N 2SA)优选为 至少50m2/g，更优选至少100m2/g，但优选不超过200m 2/g，更优选不超过130m2/g。在上述范 围内，可成功地获得本发明的效果。
[0067] 二氧化硅的N2SA为根据ASTM D3037-81通过BET法测定的值。
[0068] 在橡胶组合物用于胎面基部的情况中，以100质量份的橡胶组分为基准，二氧化 硅的含量优选为10~60质量份，更优选为25~45质量份。在该范围内，可获得出色的燃 料经济性。
[0069]当本发明的橡胶组合物为用于缓冲层贴胶的橡胶组合物时，其优选包含有机酸的 钴盐。由于有机酸钴盐的作用是在帘线（钢帘线）与橡胶之间架桥，故其可以提高帘线与 橡胶之间的粘附性。有机酸钴盐的示例性例子包括硬脂酸钴、环烷酸钴以及新癸酸硼钴。
[0070] 以100质量份的橡胶组分为基准，有机酸钴盐的含量优选为转换成钴金属的量为 0. 05~0. 5质量份，更优选为0. 05~0. 3质量份。在其含量低于0. 05质量份时，不能获得 充足的粘附性，而在其含量高于〇. 5质量份时，断裂伸长率趋于降低。
[0071] 在本发明的橡胶组合物为用于胎侧壁内层补强层的橡胶组合物时，为获得较好燃 料经济性、断裂伸长率、操纵稳定性以及耐久性，优选该橡胶组合物包含烷基酚-氯化硫缩 合物。
[0072] 虽然烷基酚-氯化硫缩合物没有特别限制，但为了出色地获得上述性能，如下通 式（2)所示的化合物是优选的。
[0073]
[0074] (在通式中，R6、R7和R8可以是相同的或不同的，并且各自代表具有4~12个碳原 子的烷基；X和y可以是相同的或不同的，并且各自代表2~4的整数；并且t是0~250 的整数）。
[0075] 为了使烷基酚-氯化硫缩合物在橡胶组分中具有较好的分散率，上式中的t优选 为0~100的整数，更优选为10~100的整数。考虑到能有效地获得较高的硬度，上式中 的X和y各自优选为2。为了使烷基酚-氯化硫缩合物在橡胶组分中具有较好的分散率，上 式中的R 6~R 8各自优选为具有6~9个碳原子的烷基。
[0076] 烷基酚-氯化硫缩合物可以列举为田闪化学工业株式会社制造的Tackiro 1 V200(如下通式（3)所示）：
[0077]
[0078](在通式中，t为0~100的整数）。
[0079] 以100质量份的橡胶组分为基准，烷基酚-氯化硫缩合物的含量优选为至少0. 5 质量份，更优选至少1质量份，但优选不超过10质量份，更优选不超过7质量份。在上述范 围内，可以平衡方式获得较好的燃料经济性、断裂伸长率、操纵稳定性和耐久性。
[0080] 除了上述组分之外，本发明的橡胶组合物中还可适当地包含通常用于橡胶组合物 生产的配合组分，比如各种抗氧化剂、蜡、硬脂酸、氧化锌、油、硫化剂以及硫化促进剂。
[0081] 在本发明的橡胶组合物为用于胎面基部的橡胶组合物时，为了充分获得本发明的 效果，以100质量份的橡胶组分为基准，油、软化点为-20°C~45°C的苯并呋喃-茚树脂以 及其他苯并呋喃-茚树脂的总含量优选为2~30质量份，更优选为6~25质量份。
[0082] 可使用已知方法来制备本发明的橡胶组合物。例如，可通过如下方法来制备橡胶 组合物：使用橡胶混合机比如开炼机或班伯里混炼机将上述各种组分混合在一起，然后硫 化混合物。
[0083] 本发明的橡胶组合物适用于各种轮胎组件；更适用于胎面之外的轮胎组件比如缓 冲层、胎侧壁补强层（胎侧壁内层补强层）、胎面基部、胎侧壁、搭接部、结合胶层、胎圈三角 胶以及三角胶条；并且特别地优选适用于缓冲层、胎侧壁补强层、胎面基部以及胎侧壁。
[0084] 缓冲层是位于胎面的内侧并且沿径向位于胎体外侧的轮胎组件；例如，其特别地 如JP 2003-94918A的图3所示。胎侧壁补强层（胎侧壁内层补强层）是位于防爆轮胎胎 侧壁内侧上的内衬胶层（插入层）；例如，其特别地为如JP 2004-330822A的附图中所示的 补强橡胶层。例如，胎面基部是具有双层结构的胎面的内层。
[0085] 本发明的充气轮胎可使用上述橡胶组合物通过传统的制造工艺制造。也就是说， 轮胎可通过如下步骤制造：在未硫化阶段，根据轮胎组件的形状挤出并加工橡胶组合物，使 用通常的方法在轮胎造型机上进行成型，将成型组件与其它轮胎组件组装在一起以形成未 硫化轮胎，接着在硫化机中对未硫化轮胎进行加热加压。
[0086] 实施例
[0087] 下面通过实施例对本发明进行更具体地说明，但实施例不用于限制本发明。
[0088] 用于本发明的实施例和对照例的各种化学品如下所述。
[0089] NR ：TSR20
[0090] 未改性的SBR:Nipol 1502(E-SBR;结合苯乙烯含量：23. 5质量％ ;未改性的）， Zeon公司制造。
[0091] 高顺式BR :VCR617(含SPB的BR ;SPB含量：17质量％;SPB熔点：200°C;沸腾的正 己烧不溶物含量：15质量％~18质量％ )，宇部兴产株式会社制造。
[0092] 改性SBR :HPR340 (改性S-SBR ;结合苯乙烯含量：10质量％ ;Tg :-64°C ;通过偶联 使用烷氧基硅烷进行终端改性；使用通式（1)的化合物改性（R1~R3为甲氧基；R 4和R5为 氢原子；n = 3))，JSR公司制造。
[0093] 改性BR:BR1250H(使用锂引发剂聚合的锡改性BR;乙烯含量：10质量％~13质 量％ ;Mw/Mn :1. 5 ;锡原子含量：250ppm)，Zeon公司制造。
[0094] 炭黑 N326 :Diablack N326 (N2SA :84m2/g ;DBP 吸油量：74cm3/100g)，三菱化学株式 会社制造。
[0095] 炭黑 N550 :Shoblack N550 (N2SA :41m2/g)，Cabot Japan K.